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Planejamento
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Objetivo da tela:
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Define quais os atributos que serão utilizados para planejamento e controle de itens.
Planejamento - CAS
os atributos que serão utilizados para planejamento e controle de itens.
Principais Campos e Parâmetros:
Campo: | Descrição |
Item | Código que será utilizado para identificar o item na empresa. |
Nota | ||
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No código do item podem-se utilizar dígitos verificadores. Existindo duas formas de cálculo, Módulo 11 e Módulo 10. E para utilização dos mesmos deve-se selecionar no LOG2200 (Régua de Parâmetros do Logix) os parâmetros descritos a seguir:
Outra opção para o código do item é a numeração automática. Para se utilizar da numeração automática deve-se setar no LOG2200 a posição 33 = "S". Na inclusão basta deixar o código do item em branco e ao final da inclusão o programa se encarregará de trazer um número seqüencial para o código. |
Denominação completa do item que será utilizada para identificar o item na empresa.
Nota | ||
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Este campo será utilizado em relatórios oficiais, como por exemplo, em notas fiscais ou em relatórios específicos. Caso este campo seja alterado, serão geradas as informações dos itens que foram alterados no MAN0213 (Controle das Alterações do Item). |
Corresponde à identidade do item para o sistema. |
Roteiro | Código utilizado para identificar o roteiro de fabricação do item, ou seja, identificará qual é a |
sequência de operações que será utilizada no processo padrão (pode haver alternativos) deste item. O roteiro deverá estar previamente cadastrado no |
MAN10069 (Roteiro Produção) |
. | |
Alternativo | Número do alternativo do roteiro. Utilizado para identificar um sufixo do código do roteiro que vai identificar que um mesmo roteiro ( |
sequência de operações) poderá ser executado com recursos (máquinas/homens) diferentes e/ou em centros de trabalhos (locais) diferentes para o respectivo produto. Esta informação é utilizada no |
MAN10243 (Tempos Padrões Fabricação). | ||||||
Fator conversão | Fator de conversão da unidade de medida do item a partir da unidade de medida da família. | |||||
Nível | Número que identificará para cada item qual é o nível mais baixo no qual ele está cadastrado em qualquer estrutura de produto.
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Local produção | Código do local de produção. Utilizado para identificar o código do local padrão de produção do item. Pode ser utilizado pelo MRP para baixa dos componentes. Esse código deverá estar previamente cadastrado no |
SUP10002 (Locais). | |
Percentual refugo | Percentual de refugo de produção do item |
que será utilizado em cálculos, será utilizado fator correspondente, aplicando-se a seguinte |
fórmula: (100/(100-pct_refug). Na geração de ordens de produção, pela rotina de MRP, este |
fator |
é aplicado sobre a quantidade líquida da demanda |
. |
Atenção: Para o sistema executar o procedimento acima, o parâmetro '157' do MAN4510 deverá possuir o valor igual a 'S'.
Quantidade de dias de estoque de segurança
Utilizado para identificar a quantidade de dias de estoque de segurança.
Para que o MRP considere este atributo, deverá ser preenchido o parâmetro '45' do MAN4510 com a letra "A".
O MRP irá somar as necessidades referentes aos dias informados, e irá gerar mais uma necessidade para o dia com a quantidade calculada.
Dica | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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Quantidade de dias de segurança = 3 dias
Para o dia 4, foi calculado a quantidade do próprio dia, que é 1 mais a quantidade dos dois dias subseqüentes, que são 2 e 4, e mais a do próprio dia novamente, gerando uma necessidade de segurança de 7 para o dia 4. |
Código do horizonte, que indica a quantidade de dias que a ordem deve ser aberta antes de sua liberação.
O código do horizonte deverá estar previamente cadastrado no MAN1090 (Horizontes de Fabricação).
Dica | ||
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Data de liberação = 12/05 Horizonte de abertura = 3 Dias Então: Data de abertura = 09/05 Para este exemplo, está sendo considerado que todos os dias da semana são dias úteis, pois o sistema desconsidera os feriados e dias da semana que não há expediente na empresa. (Conforme MAN0290 e MAN0280). A data de abertura, seria uma data que o programador deseja ser "avisado" antes do prazo de início de produção (data de liberação), para ter tempo de preparar a futura produção, como por exemplo:
|
Quando o item possuir registro correspondente no SUP0020, será aberta uma tela para informar tempo necessário para pedido, fabricação, transporte, inspeção e contagem. A soma destes será gravada como tempo de ressuprimento.
title | Exemplo: |
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Data de entrega = 20/05
Tempo de ressuprimento = 8 Dias
Então:
Data de liberação = 12/05
Quantidade de dias mínimos entre ordens. Utilizado para identificar a quantidade mínima de dias entre a emissão de uma ordem e outra.
As demandas são processadas uma a uma pelo MRP em ordem crescente de data. Quando não houver mais estoque e ordens firmes para atender uma demanda, dizemos que o sistema sentiu a "falta" do item. A partir desta demanda o MRP vai somar todas as demandas compreendidas no intervalo de dias informado neste campo, e criará uma única ordem com a data da demanda em que sentiu a falta.
Este procedimento se repetirá para as demais demandas, somando-as em intervalos de datas.
Dica | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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Exemplo: Dias entre ordens = 5 Sentiu => Falta <=
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Utilizado para definir qual o critério de arredondamento que será usado para gerar ordens para o respectivo item, variando de 0 a 3 casas decimais.
Valor da demanda | Número de decimais | Geração da ordem |
4,132 | 3 | 4,132 |
4,132 | 2 | 4,140 |
4,132 | 1 | 4,200 |
4,132 | 0 | 5,000 |
Observação: este campo sempre é arredondado para cima.
Programação mínima
Quantidade de programação mínima. Utilizada para identificar a quantidade mínima a ser programada na ordem do item na sua unidade de medida.
Dica | ||
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Caso 01: Demanda = 14 Quantidade mínima = 20 Ordem = 20 Caso 02: Demanda = 14 Quantidade mínima = 10 Ordem = 14 Política de ordem. Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes. |
Quantidade que será utilizada para identificar a quantidade máxima a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida.
O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade maior do que estiver aqui informada.
title | Exemplo: |
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Caso 01: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 100 Ordem (1) = 100
Ordem (2) = 40
Caso 02: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 150 Ordem = 140
Caso 03: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 50 Ordem (1) = 50
Ordem (2) = 50
Ordem (3) = 40
Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes.
Indica se o item sofrerá ou não baixa. Utilizado no apontamento da produção, para identificar quais dos itens componentes da ordem irão sofrer a baixa do estoque automaticamente (Backflush).
Caso este indicador seja igual a "N" não será feita movimentação de estoque, somente serão atualizadas suas necessidades. Caso seja igual a "S", o processo será executado normalmente.
Nota | ||
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Backflush = Baixa nos registros de inventário dos componentes usados num conjunto ou subconjunto, por explosão da lista de materiais, a partir da quantidade de unidades ou conjuntos produzidos. |
Força apontamento
Indicador especial para forçar ou não o apontamento. Utilizado para apontamento da produção, quando for "N", não irá permitir o apontamento de quantidades maiores que o saldo do item ou da ordem. Caso seja "S", ficará a critério do operador forçar ou não o apontamento.
Data atualização | Data da inclusão/modificação. |
Etapa | Código da etapa de processo do item. Tem com objetivo agrupar itens que utilizem a mesma etapa ou fase de acabamento durante o processo. |
title | Importante: |
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- Atualmente esta informação só é utilizada para emissão de relatórios específicos de alguns clientes. |
O sistema padrão de manufatura não utiliza esta informação. - Este campo permite valor em branco. | |
Lote padrão | Quantidade de peças num lote padrão de produção. |
1 - por pedido (através dos pedidos de venda);
2 - por demanda (demanda padrão definida para o item num período);
3 - demanda dependente (é gerado através da demanda de outros itens)
8 - MRP interativo (reservado para futura implementação);
9 - MRP ignora (não é para ser considerado pela rotina do MRP).
Nota | ||
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O MRP quando está explodindo uma estrutura e encontra um item com indicador "9", não desce para os "filhos" deste item. Considerações: atualmente se o conteúdo do campo for 1, 2 ou 3 o sistema de Manufatura não está tratando. Apenas se for "8" ou "9", em que o MRP pára de descer a estrutura. |
Indicador especial de baixa de componentes (Backflush).
É utilizado durante o apontamento de produção dos itens.
O sistema dá entrada no estoque do item que está sendo apontado, e também (conforme parametrização desta coluna) dá a saída dos componentes.
1 - Automático no local de produção da ordem de produção;
2 - Automático no local padrão de estoque dos componentes;
4 – Manual. Não dá baixa dos componentes. (A baixa dos componentes será feita manualmente).
Indica o tipo de abertura/liberação das ordens deste item.
1 - Automático (as ordens deste item serão abertas/liberadas automaticamente por uma rotina específica);
2 - Manual (as ordens deste item só poderão ser abertas/liberadas manualmente uma a uma).
Planejamento MRP | Selecionar o tipo de procedimento a ser adotado para a criação de uma ordem de produção, durante a execução da rotina do MRP, no que diz respeito à situação da ordem que está sendo gerada.
Para complementar este conceito, deverão ser analisadas possibilidades de bloqueio do uso da situação "especial", já nos cadastros de itens e/ou parametrizações do sistema, a saber:
Nestes casos, não será permitido trabalhar com o conceito “especial”. |
Tipo apontamento | Selecionar |
o tipo do apontamento que será efetuado no que se refere ao consumo das ordens de produção. |
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2 - Apontar por ordem (o sistema vai exigir o número da ordem de produção a que se refere o apontamento).
1
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title | Nota: |
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1 - Lista automático;
2 - Não lista automático.
Informações | ||
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Independente deste indicador pode-se listar uma ordem de produção no momento em que for desejado. |
Indica se irá listar o roteiro do item (processo), quando da impressão da ordem de produção.
1 - Lista o processo;
2 - Não lista o processo.
Indica se o item será apontado por operação.
Caso afirmativo, quando da abertura de uma ordem de produção, o sistema irá gravar dentro de uma tabela (ord_oper) uma cópia do processo do item, conforme cadastrado no MAN0214.
O código do roteiro e o número da alternativa para acessar o MAN0214 será o que estiver na respectiva ordem de produção.
Para informações complementares, é necessário verificar a documentação do MAN0214. Em cada operação do processo de um item, há indicadores para marcar quais as operações do processo que serão "apontadas".
1 - Apontar por operação;
2 - Não apontar por operação.
Apontamento automático
Baixa componente | Selecionar a baixa de componentes (Backflush) que será utilizada durante o apontamento de produção dos itens.
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Abertura/liberação | Selecionar o tipo de abertura/liberação das ordens deste item.
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Planejamento | Selecionar o tipo de planejamento.
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Baixar estoque local documento | Selecionar o tipo que define se baixa estoque local documento.
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Apontamento automático | Quando assinalado, indica que o apontamento do item será automático |
. Durante o apontamento de produção de um item, se este estiver parametrizado para dar baixa automática em seus componentes (backflush) e durante a baixa (saída do estoque) o estoque de um componente ficar "negativo" se este componente, possuir o indicador "S" na coluna de apontamento automático (campo em questão), o sistema gerará automaticamente um apontamento de produção (como se fosse feito pelas vias normais) com quantidade igual ao saldo negativo, para que no final do processamento, o saldo em estoque do referido componente fique igual a zero (nunca ficará negativo). |
O item que estiver com indicador de apontamento automático igual a |
"S |
" não sofrerá controle de transferências pendentes/parciais. |
O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade diferente, sendo ela alterada para mais ou para menos.
Dica | ||
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Caso 01: Demanda = 110 Quantidade Fixa = 100 Ordem (1) = 100 Ordem (2) = 100 Caso 02: Demanda = 200 Quantidade Fixa = 50 Ordem (1) = 50 |
Política de Ordem.
Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes.
O MRP sempre respeitará esta informação, arredondando a necessidade líquida para o próximo múltiplo existente.
Dica | ||
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Caso 01: Demanda = 127 Quantidade Múltipla = 10 Ordem (1) = 130 Caso 02: Demanda = 200 Quantidade Múltipla = 50 Ordem (1) = 200 |
Política de Ordem.
Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes.
Indica o tipo de procedimento a ser adotado para a criação de uma ordem de produção, durante a execução da rotina do MRP, no que diz respeito à situação da ordem que está sendo gerada.
Contempla as seguintes situações:
N – Normal (padrão): as novas ordens de produção serão criadas com situação “Planejada”. No processamento da rotina do MRP, todas as ordens com situação “Planejada” (criadas em um processamento anterior), serão eliminadas.
L – Só libera: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”, mas não serão eliminadas em um próximo processamento de MRP.
E – Especial: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”. Durante o processamento da rotina do MRP, as ordens com situação liberadas e que não tiverem registro de apontamento, serão eliminadas. Porém, ordens de produção em situação liberada e com registros de apontamentos (seja de tempo ou quantidade), serão encerradas. Novas ordens de produção em situação liberadas serão criadas, com o saldo existente.
Para complementar este conceito, deverão ser analisadas possibilidades de bloqueio do uso da situação “especial”, já nos cadastros de itens e/ou parametrizações do sistema, a saber:
1) quando utilizar o conceito de estrutura por operações no manufatura; ou
2) quando utilizar tempo apontado para o sistema de custos; ou
3) quando parametrizar que utiliza o conceito de estoque em elaboração.
Nestes casos, não será permitido trabalhar com o conceito “especial”.
Lista roteiro | Quando assinalado, indica que irá listar o roteiro do item (processo), quando da impressão da ordem de produção. | |||||
Aponta por operação? | Quando assinalado, indica que o item será apontado por operação.
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Lista ordem | Quando assinalado, indica que irá listar automaticamente a ordem quando de sua abertura. Independente deste indicador, pode-se listar uma ordem de produção no momento em que for necessário. | |||||
Força apontamento? | Indicador especial para forçar ou não o apontamento. Utilizado para apontamento da produção, quando for "N", não irá permitir o apontamento de quantidades maiores que o saldo do item ou da ordem. Caso seja "S", ficará a critério do operador forçar ou não o apontamento. | |||||
Sofre baixa? | Quando assinalado, indica que o item sofrerá baixa.
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Esse nível também é conhecido como “low-level-code”.
Quantidade máxima do item em estoque para as ordens de produção de estoque de segurança.
Nota | ||
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A quantidade informada nesse campo somente será utilizado caso no MAN4510 (Régua de Parâmetros), posição "45", estiver selecionado por "Quantidade". A quantidade base para verificar se o item baixou do estoque de segurança é o valor do campo "Estoque segur.". |
Dica | ||
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Estoque de segurança (Campo Estoque segur.): 10 Estoque máximo (Campo Estoque máximo): 100 Estoque do item chegou a 8 peças: Neste caso deverá ser aberta uma ordem de 92 peças, pois o estoque do item, nesse caso "8", está baixo do estoque de segurança, nesse caso 10. Mas como tem estoque máximo, é esse o valor do estoque de segurança para a ordem, nesse caso (100 - 8 pecas já em estoque) = 92. |
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Estrutura por operação | Quando assinalado, indica que o item utiliza o conceito de estrutura por operação |
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