Código utilizado para identificar o roteiro de fabricação do item, ou seja, identificará qual é a sequência de operações que será utilizada no processo padrão (pode haver alternativos) deste item.

O roteiro deverá estar previamente cadastrado no MAN10069 (Roteiro Produção).

Número do alternativo do roteiro. Utilizado para identificar um sufixo do código do roteiro que vai identificar que um mesmo roteiro (sequência de operações) poderá ser executado com recursos (máquinas/homens) diferentes e/ou em centros de trabalhos (locais) diferentes para o respectivo produto.

Esta informação é utilizada no MAN10243 (Tempos Padrões Fabricação).

Código do local de produção. Utilizado para identificar o código do local padrão de produção do item.

Pode ser utilizado pelo MRP para baixa dos componentes.

Esse código deverá estar previamente cadastrado no SUP10002 (Locais).

Percentual de refugo de produção do item que será utilizado em cálculos, será utilizado fator correspondente, aplicando-se a seguinte fórmula: (100/(100-pct_refug).

Na geração de ordens de produção, pela rotina de MRP, este fator é aplicado sobre a quantidade líquida da demanda.

Código da etapa de processo do item. Tem com objetivo agrupar itens que utilizem a mesma etapa ou fase de acabamento durante o processo.

- Atualmente esta informação só é utilizada para emissão de relatórios específicos de alguns clientes. O sistema padrão de manufatura não utiliza esta informação.

- Este campo permite valor em branco.

Selecionar o tipo de procedimento a ser adotado para a criação de uma ordem de produção, durante a execução da rotina do MRP, no que diz respeito à situação da ordem que está sendo gerada.

• Normal (padrão) - as novas ordens de produção serão criadas com situação "Planejada". No processamento da rotina do MRP, todas as ordens com situação "Planejada" (criadas em um processamento anterior), serão eliminadas.
• Só libera - as novas ordens de produção serão criadas com situação "Liberada", mas não serão eliminadas em um próximo processamento de MRP.
• Libera/destrói - as novas ordens de produção serão criadas com situação "Liberada". Durante o processamento da rotina do MRP, as ordens com situação liberadas e que não tiverem registro de apontamento, serão eliminadas. Porém, ordens de produção em situação liberada e com registros de apontamentos (seja de tempo ou quantidade), serão encerradas. Novas ordens de produção em situação liberadas serão criadas, com o saldo existente.

Para complementar este conceito, deverão ser analisadas possibilidades de bloqueio do uso da situação "especial", já nos cadastros de itens e/ou parametrizações do sistema, a saber:

1. Quando utilizar o conceito de estrutura por operações no manufatura;
2. Quando utilizar tempo apontado para o sistema de custos;
3. Quando parametrizar que utiliza o conceito de estoque em elaboração.

Nestes casos, não será permitido trabalhar com o conceito “especial”.

Selecionar o tipo do apontamento que será efetuado no que se refere ao consumo das ordens de produção.

• Apontar por item - O sistema atualizará (consumir) as ordens de produção mais antigas primeiro. Irá selecionar todas as ordens de produção liberadas do item e que tenham saldo maior que zero e irá classificar por data de entrega e em seguida consumir os respectivos saldos na sequência da classificação.
  Em um apontamento de "Estorno", as ordens de produção são classificadas em ordem decrescente de data de entrega e somente são selecionadas aquelas que tiveram apontamento (Quantidades boas ou refugo maior que zero);
• Apontar por ordem - o sistema irá exigir o número da ordem de produção a que se refere o apontamento. No momento do apontamento (Normal ou de Estorno) o sistema irá solicitar o número da ordem de produção a que se refere o apontamento. E todas as verificações serão feitas somente na referida ordem de produção.

Selecionar a baixa de componentes (Backflush) que será utilizada durante o apontamento de produção dos itens.

• Automático no local de produção da ordem de produção;
• Automático no local padrão de estoque dos componentes;
• Manual. Não dá baixa dos componentes. (A baixa dos componentes será feita manualmente).

Selecionar o tipo de abertura/liberação das ordens deste item.

1. Automático (as ordens deste item serão abertas/liberadas automaticamente por uma rotina específica);
2. Manual (as ordens deste item só poderão ser abertas/liberadas manualmente uma a uma).

Selecionar o tipo que define se baixa estoque local documento.

• Não utiliza;
• Baixa;
• Não baixa.

Quando assinalado, indica que o apontamento do item será automático.

Durante o apontamento de produção de um item, se este estiver parametrizado para dar baixa automática em seus componentes (backflush) e durante a baixa (saída do estoque) o estoque de um componente ficar "negativo" se este componente, possuir o indicador "S" na coluna de apontamento automático (campo em questão), o sistema gerará automaticamente um apontamento de produção (como se fosse feito pelas vias normais) com quantidade igual ao saldo negativo, para que no final do processamento, o saldo em estoque do referido componente fique igual a zero (nunca ficará negativo).

O item que estiver com indicador de apontamento automático igual a "S" não sofrerá controle de transferências pendentes/parciais.

Quando assinalado, indica que irá listar o roteiro do item (processo), quando da impressão da ordem de produção.

Aponta por operação?

Quando assinalado, indica que irá listar automaticamente a ordem quando de sua abertura.

Independente deste indicador, pode-se listar uma ordem de produção no momento em que for necessário.

Indicador especial para forçar ou não o apontamento.

Utilizado para apontamento da produção, quando for "N", não irá permitir o apontamento de quantidades maiores que o saldo do item ou da ordem. Caso seja "S", ficará a critério do operador forçar ou não o apontamento.