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Planejamento -
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MAN2643
Visão Geral do Programa
Define quais os atributos que serão utilizados para planejamento e controle de itens.
Planejamento -
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MAN2643
Objetivo da tela: | Definir os atributos que serão utilizados para planejamento e controle de itens. |
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Campo: | Descrição | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Item | Código que será utilizado para identificar o item na empresa.
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Denominação | Denominação completa do item que será utilizada para identificar o item na empresa.
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Roteiro | Código utilizado para identificar o roteiro de fabricação do item, ou seja, identificará qual é a seqüência de operações que será utilizada no processo padrão (pode haver alternativos) deste item. O roteiro deverá estar previamente cadastrado no MAN0091 (Roteiro Produção). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Fator conversão | Fator de conversão da unidade de medida do item a partir da unidade de medida da família. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Alternativo | Número do alternativo do roteiro. Utilizado para identificar um sufixo do código do roteiro que vai identificar que um mesmo roteiro (seqüência de operações) poderá ser executado com recursos (máquinas/homens) diferentes e/ou em centros de trabalhos (locais) diferentes para o respectivo produto. Esta informação é utilizada no MAN0214 (Tempos Padrões Fabricação). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Local produção | Código do local de produção. Utilizado para identificar o código do local padrão de produção do item. Pode ser utilizado pelo MRP para baixa dos componentes. Esse código deverá estar previamente cadastrado no MAN0540 (Locais). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Percentual refugo | Percentual de refugo de produção do item. Para sua utilização em cálculos, será utilizado fator correspondente, aplicando-se a seguinte formula: (100/(100-pct_refug). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Estoque segurança | Quantidade de estoque de segurança do item, que se deseja programar a mais do que as demandas normais. Na execução da rotina de MRP, esta gerará uma demanda correspondente a quantidade informada neste campo e com data igual ao do processamento da rotina. Atenção: Para o sistema executar o procedimento acima, o parâmetro '157' do MAN4510 deverá possuir o valor igual a 'S'. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Quantidade dias segurança | Quantidade de dias de estoque de segurança
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Horizonte | Código do horizonte, que indica a quantidade de dias que a ordem deve ser aberta antes de sua liberação. Utilizado pelo sistema para calcular a data de abertura de uma ordem de produção.
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Tempo ressuprimento | Tempo de ressuprimento. Utilizado para identificar o tempo de ressuprimento, ou seja, a quantidade de dias para produzir (obter) um lote do item. Também é conhecido como "lead time". Quando o item possuir registro correspondente no SUP0020, será aberta uma tela para informar tempo necessário para pedido, fabricação, transporte, inspeção e contagem. A soma destes será gravada como tempo de ressuprimento. Utilizado pelo sistema para calcular a data de liberação (início de produção teórico) de uma ordem de produção.
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Dias mínimos ordens | Quantidade de dias mínimos entre ordens. Utilizado para identificar a quantidade mínima de dias entre a emissão de uma ordem e outra. Política de ordem. Como o sistema usa esta informação? As demandas são processadas uma a uma pelo MRP em ordem crescente de data. Quando não houver mais estoque e ordens firmes para atender uma demanda, dizemos que o sistema sentiu a "falta" do item. A partir desta demanda o MRP vai somar todas as demandas compreendidas no intervalo de dias informado neste campo, e criará uma única ordem com a data da demanda em que sentiu a falta.
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Número decimais | Utilizado para definir qual o critério de arredondamento que será usado para gerar ordens para o respectivo item, variando de 0 a 3 casas decimais.
Observação: este campo sempre é arredondado para cima. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Programação mínima | Quantidade de programação mínima. Utilizada para identificar a quantidade mínima a ser programada na ordem do item na sua unidade de medida. O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade menor do que estiver aqui informada.
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Programação máxima | Quantidade que será utilizada para identificar a quantidade máxima a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida.
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Sofre baixa | Indica se o item sofrerá ou não baixa. Utilizado no apontamento da produção, para identificar quais dos itens componentes da ordem irão sofrer a baixa do estoque automaticamente (Backflush).
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Força apontamento | Indicador especial para forçar ou não o apontamento. Utilizado para apontamento da produção, quando for "N", não irá permitir o apontamento de quantidades maiores que o saldo do item ou da ordem. Caso seja "S", ficará a critério do operador forçar ou não o apontamento. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Etapa | Código da etapa de processo do item. Tem com objetivo agrupar itens que utilizem a mesma etapa ou fase de acabamento durante o processo.
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Lote padrão | Quantidade de peças num lote padrão de produção. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Percentual | Corresponde a margem de variação para mais da quantidade do lote padrão. Será utilizado no momento da aplicação do tempo de setup na ordem de produção. O parâmetro '180' do MAN4510 indicará se este percentual será utilizado ou não. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Planejamento | Indica o tipo de planejamento. 1 - por pedido (através dos pedidos de venda); 2 - por demanda (demanda padrão definida para o item num período); 3 - demanda dependente (é gerado através da demanda de outros itens) 8 - MRP interativo (reservado para futura implementação); 9 - MRP ignora (não é para ser considerado pela rotina do MRP).
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Baixa componentes | Indicador especial de baixa de componentes (Backflush). 1 - Automático no local de produção da ordem de produção; 2 - Automático no local padrão de estoque dos componentes; 4 – Manual. Não dá baixa dos componentes. (A baixa dos componentes será feita manualmente). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Abertura/liberação | Indica o tipo de abertura/liberação das ordens deste item. 1 - Automático (as ordens deste item serão abertas/liberadas automaticamente por uma rotina específica); 2 - Manual (as ordens deste item só poderão ser abertas/liberadas manualmente uma a uma). | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Tipo apontamento | Indica o tipo do apontamento que será efetuado no que se refere ao consumo das ordens de produção. 1 - Apontar por item; 2 - Apontar por ordem (o sistema vai exigir o número da ordem de produção a que se refere o apontamento). 1 - Apontar por item O sistema atualizará (consumir) as ordens de produção mais antigas primeiro. Irá selecionar todas as ordens de produção liberadas do item e que tenham saldo maior que zero e irá classificar por data de entrega e em seguida consumir os respectivos saldos na seqüência da classificação.
2 - Apontar por ordem No momento do apontamento (Normal ou de Estorno) o sistema irá solicitar o número da ordem de produção a que se refere o apontamento. E todas as verificações serão feitas somente na referida ordem de produção. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Listar ordem | Indica se irá listar automaticamente a ordem quando de sua abertura. 1 - Lista automático; 2 - Não lista automático.
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Listar roteiro | Indica se irá listar o roteiro do item (processo), quando da impressão da ordem de produção. 1 - Lista o processo; 2 - Não lista o processo. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Apontamento | Indica se o item será apontado por operação. 1 - Apontar por operação; 2 - Não apontar por operação. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Apontamento automático | Indica se o apontamento do item será automático ou não. Durante o apontamento de produção de um item, se este estiver parametrizado para dar baixa automática em seus componentes (backflush) e durante a baixa (saída do estoque) o estoque de um componente ficar "negativo" se este componente, possuir o indicador "S" na coluna de apontamento automático (campo em questão), o sistema gerará automaticamente um apontamento de produção (como se fosse feito pelas vias normais) com quantidade igual ao saldo negativo, para que no final do processamento, o saldo em estoque do referido componente fique igual a zero (nunca ficará negativo ).
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Programação fixa | Quantidade fixa de programação que será utilizada para identificar a quantidade exata com a qual as ordens de fabricação deverão ser geradas. O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade diferente, sendo ela alterada para mais ou para menos.
Política de Ordem. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Programação múltipla | Quantidade múltipla de programação que será utilizada para identificar a quantidade com a qual as ordens de fabricação deverão ser geradas. O MRP sempre respeitará esta informação, arredondando a necessidade líquida para o próximo múltiplo existente.
Política de Ordem. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Apontamento MPR | Indica o tipo de procedimento a ser adotado para a criação de uma ordem de produção, durante a execução da rotina do MRP, no que diz respeito à situação da ordem que está sendo gerada. Contempla as seguintes situações: N – Normal (padrão): as novas ordens de produção serão criadas com situação “Planejada”. No processamento da rotina do MRP, todas as ordens com situação “Planejada” (criadas em um processamento anterior), serão eliminadas. L – Só libera: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”, mas não serão eliminadas em um próximo processamento de MRP. E – Especial: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”. Durante o processamento da rotina do MRP, as ordens com situação liberadas e que não tiverem registro de apontamento, serão eliminadas. Porém, ordens de produção em situação liberada e com registros de apontamentos (seja de tempo ou quantidade), serão encerradas. Novas ordens de produção em situação liberadas serão criadas, com o saldo existente. Para complementar este conceito, deverão ser analisadas possibilidades de bloqueio do uso da situação “especial”, já nos cadastros de itens e/ou parametrizações do sistema, a saber: 1) quando utilizar o conceito de estrutura por operações no manufatura; ou 2) quando utilizar tempo apontado para o sistema de custos; ou 3) quando parametrizar que utiliza o conceito de estoque em elaboração. Nestes casos, não será permitido trabalhar com o conceito “especial”. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Nível | Número que identificará para cada item qual é o nível mais baixo no qual ele está cadastrado em qualquer estrutura de produto. Essa informação não pode ser atualizada pelo usuário, sendo resultado de cálculo dos programas MAN0050 (Estrutura de Produtos), MAN6300 (Recálculo de Níveis pela Estrutura de Produto) ou MAN6166 (Rotina de MRP, com função de recálculo dos níveis).
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Estoque máximo | Quantidade máxima do item em estoque para as ordens de produção de estoque de segurança.
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Usuário | Usuário responsável pela inclusão/modificação. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Data | Data da inclusão/modificação. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Hora | Hora da inclusão/modificação. |
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