Integração Datasul x TOTVS MES Fase 2 

Sumário 

• Pré-requisitos
• Instalação
• Configuração
• Lista de Mensagens - Transações
• Vá para o final

Quadro de compatibilidade: 

*Pacote de atualização: DI Integração Datasul TOTVS MES - Fase 2

Contexto de negócio

1. MES

Manufacturing Execution Systems, ou simplesmente MES, é o termo usado para designar os sistemas focados no gerenciamento das atividades de produção e que estabelecem uma ligação direta entre o Planejamento e o Chão de Fábrica. Os sistemas MES geram informações precisas e em tempo real que promovem a otimização de todas as etapas da produção, desde a emissão de uma ordem até o embarque dos produtos acabados.

A importância destes sistemas vem da lacuna que normalmente existe entre o ERP (Entreprise Resource Planning) e os softwares específicos da linha de produção. O MES pode importar dados do ERP e integrá-los com o dia a dia da produção, gerenciando e sincronizando as tarefas produtivas com o fluxo de materiais.

Considerando que na cadeia de suprimento o maior valor agregado costuma estar na produção, faz todo sentido investir em sistemas que otimizem o fluxo, controle e qualidade do material (Fonte: PPI-Multitask).

2. Planejamento e Controle de Produção

A reunião dos meios de produção (matéria-prima, mão de obra e equipamentos) possibilita a fabricação de produtos que surgem pela ação dos Sistemas produtivos.

Os planos que servem de guia na execução e no controle da produção são comandados pelo órgão auxiliar denominado Planejamento e Controle da Produção (PCP), que dita normas a linha de produção, visando a um fluxo ordenado e contínuo do processo produtivo.

Sistemas Envolvidos

• TOTVS DATASUL 12
• PC-FACTORY (PPI MULTITASK)

Integração

O objetivo da Integração PC Factory (software MES) X ERP Datasul é disponibilizar aos clientes TOTVS uma nova opção para controle da produção por meio da automação dos processos, permitindo a atualização e extração de informações de forma on-line de modo a simplificar o fluxo dos clientes, ao que chamaremos a solução como um todo de simplesmente: TOTVS MES.

Lista de Mensagens - Transações

4.0.1713.2002

Escopo

Pré-requisitos instalação/implantação/utilização

1. Datasul

Pré-requisitos de instalação da integração:

• Datasul versão 12.1.13 (verificar a versão das mensagens existentes na base "XSD", pois este documento representa a liberação realizada na versão 12.1.17).
• Módulo de produção ou produção com SFC implantados.
• Servidor de Web Service, disponibilizado dentro do EAR Datasul 12.1.6.
• Configuração de usuário de integração EAI.
• Informar a relação entre o estabelecimento do ERP Datasul e o estabelecimento da PC-Factory (CD7003).

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Pré-requisitos de negócio:

A integração padrão atende movimentos de quantidades produzidas e horas reportadas, ou seja, não estão inclusos ajustes de requisições, as requisições necessitam ocorrer de forma automática no momento de reporte de acordo com pelo menos um dos recursos abaixo:

• Alocação de material;
• Ordens de produção com linha do tipo serviço poderão agora utilizar a mensagem de requisição em momento diferente do reporte;
• Ajustes nas reservas das ordens de produção para que cada componente possua depósito e localização de requisição informado.

Além dos requisitos listados acima, somente são atendidas na integração TOTVS MES as ordens com política de reporte do tipo "Ordem" ou "Operação", ou seja, reportes por item no Chão de Fábrica não são suportados nesta fase do projeto.

ATENÇÃO - Situações em que deve ser validar o processo utilizado pelo cliente.

a) PC-Factory não trata referência, no entanto, será possível visualizar itens com referência no mesmo (envio da mensagem de referências do item seja na carga CD7002 ou na relação item referência, CD1506). É possível utilizar itens controlados por referência para mensagens de Apontamento Produção, Requisição e Saldos, desde que o cliente não precise informar referência diferente das existentes como padrão no ERP. Já para a mensagem de Transferência entre depósitos, não é possível.

b) Ordens de produção com reporte por Item não serão integradas, pois não existe apontamento por item suportada pelo PC-Factory.

c) Operações de Roteiro de Produção e Listas de Componentes não serão integrados, pois o PC-Factory não trabalha com processo variável de fabricação.

d) O PC-Factory precisa da informação de qual operação cada componente será consumido, neste caso o cliente terá que informar na estrutura dos produtos a serem integrados, e no caso de OPs já abertas, manuteni-las antes da integração (carga inicial).

e) Para poder informar o consumo real na linha de Processo, deve ser enviado junto a mensagem de apontamento de produção. E para consumir o padrão, deve ser retirada toda a tag <ListOfSupplyOrders>. Caso apenas o PCP esteja ativo, obrigatoriamente para linha de processo deve ser enviada a lista de requisições com os mesmos componentes presentes na reserva, podendo zerar a quantidade (UsedQuantity), caso necessário, para não haver consumo. Obs.: o PC-Factory não envia as informações de OutflowWarehouseCode e OutflowLocationCode no apontamento, e caso o cliente deseje realizar o consumo pelo padrão na linha de Processo, deverá alocar as reservas antes, para que não ocorra erro.

f) Lembrando que a responsabilidade do uso das informações de Estrutura e Operações é do PC-Factory, pois o ERP somente tratará as Ordens de Produção que ele mesmo tenha criado. Sempre que forem alteradas informações destas rotinas, será enviada a mensagem “Upsert” com a lista completa, exceto quando não existir mais lista, que usará “Delete”.

g) O ERP para indicar um co-produto ou sobra durante a produção utiliza quantidades negativas em sua estrutura ou lista de componentes da Ordem de Produção. O PC-Factory não aceita valores negativos, por isto, elas serão ignoradas na integração pelo PC-Factory. 

h) O ERP trabalha com dois tipos de parada: setup e não setup: quando a parada for de setup, pode utilizar a mesma mensagem de Reporte de Produção, do contrário, usar o próprio Reporte de Parada. Na integração TOTVS-MES somente fará uso do segundo.

i) O ERP com o PCP apenas, Ordens com tipo de reporte por Operação também podem ser produzidas, informando apenas a quantidade produzida na última operação (conforme a FASE 1 da integração).

Agora poderá também ser informado o consumo real (requisição componentes) juntamente a produção. Caso não seja informada, ficará sem a requisição (quando a linha for de processo). A mesma mensagem será também utilizada para estorno.

j) O refugo deve estar na mesma mensagem da produção, mesmo que seja para refugar toda a produção. Para o ERP, se durante a produção identificou-se que o produto resultante é realmente um refugo (consumiu-se componentes e o acabado ficou inutilizável), nesta situação pode-se informar durante o processo produtivo a Quantidade total produzida, e também a quantidade refugada.

Exemplo: Produzidas 5000 peças
              Refugadas     46 peças
         --> Saldo         4054 peças

k) O ERP com o SFC, aceita apontamento de produção apenas de tempo sem quantidade, o contrário, não.

l) Os apontamentos de MOB e GGF, podem ser indicados na mensagem de apontamento de produção, do contrário, não serão feitos pelo padrão. O PC-Factory fará uso das mensagens de apontamento de MOB e GGF, já existentes na fase 1.

m) Na integração com SFC, os tipos de reporte, quando a OP for da linha de Processo, observar para envio do consumo real e refugo, na operação correta, para evitar que seja feito o consumo pelo padrão. Atenção redobrada que caso se deseje o consumo real, ao ser enviado ao menos um componente consumido junto com o apontamento de produção, para não ser feito pelo padrão.

n) A mensagem utilizada para o envio de novo Lote será ItemStockLevel. Não serão enviadas quantidades.

o) Informar o tipo da linha de produção na ordem (Processo ou Serviço), para que o PC-Factory saiba quando pode devolver apenas as requisições, sem necessidade de apontamento da produção.

p) Tempo Máquina e Tempo Homem no ERP Datasul, são dois campos, no entanto o PC-Factory possui apenas um, que pode receber ou tempo homem ou tempo máquina. Como o PC-Factory integra com dois de nossos ERPs (Datasul e Protheus), e para o Protheus o conceito de Tempo Homem é diferente do Datasul, foi necessário efetuar a padronização, para que o PC-Factory recebesse de ambos ERPs a mesma informação (tempo máquina foi o eleito). Sendo assim, é orientado que no ERP os clientes tenham valor registrado no campo tempo máquina.

q) O PC-Factory não trabalha com rede-pert, e sempre segue a ordem de numeração das operações da ordem. Quando o módulo SFC estiver ativo, o tipo de reporte da Ordem for por Operação (ou por Ordem parametrizado para seguir rede-pert), deve ser corrigida no ERP a numeração das Operações (Engenharia e Ordem de Produção) para que siga a sequência da Rede-pert.

Exemplo: Rede-pert de operações na Engenharia

Deverá ser corrigida para:

Demais recursos serão complementadas neste documento, conforme liberação das próximas fases.

Instalação/Atualização

1. Servidor de Aplicação TOTVS (JBOSS)

A integração TOTVS x PPI-Multitask necessita de uma parametrização de qual usuário será utilizado para a integração durante a comunicação com o WebServices do TOTVS MES, essa configuração é importada das credenciais de login do framework metadados, localizada em datasul_framework.properties.

Esse arquivo pode ser localizado em: %JBOSS_HOME%\server\<instancia>\conf\datasul\datasul_framework.properties.

As seguintes linhas representam as credenciais que necessitam ser informadas corretamente:

#+-------------------------------------------+
#| CONFIGURACOES METADADOS |
#+-------------------------------------------+

<...>

java.naming.security.principal=<user>

java.naming.security.credentials=<password>

Também deverá ser parametrizado um role e user de integração no JBOSS, nos arquivos jbossws-roles.properties e jbossws-users.properties respectivamente, conforme exemplo:

Exemplo de arquivo jbossws-roles.properties:

# A sample roles.properties file for use with the UsersRolesLoginModule
eai=eai2allowed

Exemplo de arquivo jbossws-users.properties:

# A sample users.properties file for use with the UsersRolesLoginModule
eai=eai@123

Esses logins e senhas devem ser parametrizados na aplicação do PC-Factory.

O webservice disponibilizado para o TOTVS MES é encontrado por meio da URL: <hostname>:<porta>/mes-ws/MESService?wsdl

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2. Datasul

Para ativação do TOTVS MES é necessário:

1. Abrir o programa de Parâmetros do Controle da Produção - CP0106.
2. Selecionar a Página 5.
3. Na área de Integração TOTVS MES, marcar a opção Ativo.
4. Informar a URL do WebService.
5. Verificar a conectividade do WebService por meio do botão Testar WS.
6. Informar a Fase Integração como "2 - PCP + SFC".
7. Configurar os parâmetros da integração por meio do botão Parâmetros.
8. Confirmar a ativação por meio do botão OK.

O botão de Testar WS verifica se é possível realizar a conexão com o WebService informado no campo URL do WebService. Este botão tem dois retornos:

• Teste realizado com sucesso.
• Conexão com o WebService MES Channel falhou.

O botão de Parâmetros abre o programa CP0106B que permite o cadastro de filtros para a integração de:

 - Ordem de Produção:

• Linha de produção.
• Estabelecimento.
• Planejador.
• Reaproveitamento (linha de serviço específica para criação de ordem de produção interna para consumo de um acabado que trocou de código).

  - Item: 

• Código Item
• Família Material
• Grupo Estoque

 - Saldo Item:

• Código Item
• Família Material
• Grupo Estoque
• Estabelecimento
• Depósito
• Localização
• Espécie Documento

Pasta Ordem de Produção:

As situações a seguir exemplificam a utilização dos parâmetros. 

Situação 1 - Poderá ser criado mais de um filtro para um mesmo campo. Por exemplo: somente as ordens criadas ou alteradas com os planejadores João ou José, estabelecimento ALM e linhas de produção 1 ou 2 serão enviadas para a PPI-Multitask.

Situação 2 - Todas as ordens de produção criadas e alteradas serão enviadas para a PPI-Multitask se todos os filtros estiverem cadastrados com *.

Situação 3 - Somente as ordens de produção com estabelecimento 1 serão enviadas para a PPI-Multitask.

Situação 4 - Se não existir filtro cadastrado, então nenhuma ordem de produção será enviada para a PPI-Multitask.

Situação 1:

Situação 2:

Situação 3:

Um filtro poderá ser removido por meio do botão Remover no canto inferior direito do programa.

Pasta Item:

A exemplo do que acontece com a pasta Ordem de Produção, esta pasta também aceita o asterisco "*" para considerar todos.

Os dados registrados nesta pasta, filtrarão os registros de Item.

Pasta Lote Item:

A exemplo do que acontece com a pasta Ordem de Produção, esta pasta também aceita o asterisco "*" para considerar todos.

Os dados registrados nesta pasta, filtrarão os registros de Movimento que criaram um novo lote. Serão enviadas apenas as informações de criação deste novo lote. Quantidades não serão enviadas, por causa do risco de envio da mensagem XML de Saldo, em que o movimento foi desfeito por uma transação.

Pasta Estr/Oper:

A exemplo do que acontece com a pasta Ordem de Produção, esta pasta também aceita o asterisco "*" para considerar todos.

Os dados registrados nesta pasta filtrarão os registros de Estrutura e Operações.

As funções de estrutura (EN0105 e EN0109), sempre que alterarem algum componente da estrutura de um item, filtrarão pelos campos informados nesta pasta e enviarão a estrutura completa do item. Caso existaM referências relacionadas a estrutura, estas serão geradas também na mesma mensagem de estrutura em forma de lista.

Exemplo: 

Apenas o filtro de Família foi indicado (família = "Escritório"), neste caso quando for alterado algum componente da Caneta, como este item é da família indicada, será gerada uma mensagem com todos os seus componentes (Corpo e Tampa), mesmo que a família dos componentes não seja a mesma.

Gerar Log mensagens XML da integração TOTVS MES é necessário:

1. Abrir o programa de Parâmetros do Controle da Produção - CP0106.
2. Selecionar a Página 5.
3. Na área de Integração TOTVS MES, pressionar o botão Log XML.
4. Na tela que abre pressionar o botão Ativa.
5. A partir deste momento sempre que houver algum envio de XML a partir do ERP, será gerada a mensagem no diretório informado.

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Controle de Versão

O grupo TOTVS representado por suas marcas administrará as demandas de evolução dos layouts e demais ajustes, acordando junto aos solicitantes o prazo de liberação de release.

Todas as evoluções programadas deverão ser discutidas e aprovadas pelas marcas antes do início do desenvolvimento e somente serão desenvolvidas em caso de concordância das marcas e alinhamento com as diretivas definidas pelo Comitê de Integração TOTVS.

Suporte

O suporte aos recursos da Integração será de responsabilidade de todas as linhas, sendo assim as equipes de suporte dos produtos RM Conector e Backoffice Protheus estarão aptas a fazer a primeira análise e, quando necessário, repassar para a equipe mais adequada em cada caso.

Observação: Este modelo de suporte está sendo revisado pela TOTVS.

Transações/Entidades/Mensagens únicas 

1.a Fase - Integração com Controle de Produção

As seguintes transações usadas no TOTVS MES:

2.a Fase - Integração com Chão de Fábrica

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Fluxo das Informações

A integração ocorrerá no momento de cadastro ou alteração de cada transação, onde será criado um arquivo XML no diretório “<Pasta temporária de trabalho>\INTEGR_MES” com as informações que foram enviadas. O nome do arquivo XML iniciará com OK, ERROR ou PEND, seguido pela transação, hora/minuto/segundo e um código identificador.

Exemplos de arquivos XML gerados:
Sucesso: OK_Item_14_55_38_<código do item>.xml
Erro: ERROR_Item_14_46_38_<código do item>.xml
Pendente: PEND_ProductionOrder_15_07_38_<número da ordem>.xml

Fluxo das informações das transações:

• Item, depósito e grupo de máquina: no momento da criação ou alteração de um item no programa CD0204, de um depósito no programa CD0601 ou de um grupo de máquina no programa CD0111, o programa irá verificar se a integração está ativa e, se estiver ativa, irá efetuar o envio do cadastro para a PPI-Multitask. Se não ocorrer erro o cadastro não apresentará nenhuma mensagem, se ocorrer erro uma mensagem será exibida questionando se deseja criar uma pendência de envio no programa CD2900. Em ambas as situações, um arquivo XML será gerado na pasta temporária de trabalho. 

• Ordem de produção: no momento da criação ou alteração de uma ordem de produção, ou durante a alteração da situação de uma ordem (eliminação, alocação, requisição), o programa irá verificar se a integração está ativa e, se estiver ativa, irá efetuar o envio do cadastro para a PPI-Multitask, com exceção para as ordens criadas pelo MRP e/ou APS. Se não ocorrer erro o cadastro não apresentará nenhuma mensagem, se ocorrer erro uma mensagem será exibida e uma pendência de envio será criada no programa CD2900. Em ambas as situações um arquivo XML será gerado na pasta temporária de trabalho.

Ordens criadas pelo MRP e/ou APS não são integradas automaticamente, estas geram pendências para execução posterior pelo programa CD2900.

Os programas afetados pela integração são apresentados na tabela abaixo:

Programa de gerenciamento de pendências CD2900 - este programa tem por função administrar as pendências/exceções referentes à integração que são criadas quando ocorre um erro no envio. Permite o reprocessamento de uma mensagem, exclusão de uma pendência e a visualização do XML, além de possuir filtro por data de envio, transação, usuário e tipo de pendência.

Programa de Carga inicial CD7002 - permite o envio das informações do item, depósito, grupo de máquina e ordem de produção e tem o objetivo de efetuar uma carga inicial no momento da implantação do PC Factory, ou então para sincronizar os dois produtos. Cada transação disponibiliza filtros para que o usuário decida o que quer enviar para a PPI-Multitask, esses filtros são apresentados conforme a transação escolhida. 

Programa de cadastro de-para CD7003 - permite o cadastro da relação entre o estabelecimento do ERP Datasul e o estabelecimento da PPI-Multitask. Possuem os campos tipo de conteúdo, conteúdo ERP e conteúdo MES. 

Cadastros

Transação Item: Item_3_001.xsd

Identificador da Mensagem: Item

Versão: 3_001

Módulo Datasul: Engenharia

Tipo de Envio: Síncrona

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Transação Depósito: Warehouse_1_000.xsd 

Identificador da Mensagem: Warehouse

Versão: 1_000

Módulo Datasul: Produção

Tipo de Envio: Síncrona

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Transação Grupo de máquina: WorkCenter_1_000.xsd 

Identificador da Mensagem: WorkCenter

Versão: 1_000

Módulo Datasul: Produção

Tipo de Envio: Síncrona

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Transação Ordem de Produção: ProductionOrder_2_005.xsd

Identificador da Mensagem: ProductionOrder

Versão: 2_005

Módulo Datasul: Produção

Tipo de Envio: Síncrona

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Transação 03 – Localização/Endereço

Cada criação de localização no ERP, gerará mensagem para integração. Alterações e eliminação não serão tratadas.

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Transação 04 – Centro de Trabalho – Machine

Importante observar os campos IsSetup (Possui Preparação) e LaborType (Reporta MOD), pois no apontamento da produção o primeiro exigirá informar o tempo da preparação e Ferramenta (caso parametrizado) e no segundo exigirá Operador ou Equipe, caso assim parametrizado (1=Não Reporta;2=Operador;3=Equipe).
Soluções:
Preparação - No ERP não exigir preparação, ou a mensagem recebida deve enviar os tempos de preparação junto com o apontamento(ProductionAppointment)
Reporta MOD (Datasul) – No ERP não existir lista de especialidade ligada a máquina (SF0104), assim, qualquer operador ligado a mesma área de produção pode ser informado na mensagem de apontamento.
Reporta MOD (Protheus) – No ERP não existir lista de recurso ligada a máquina, somente os recursos da lista poderão ser informados. Assim a mensagem de apontamento terá que informá-lo.

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Transação 05 – Motivo de Parada

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Transação 06 – Motivo de Refugo

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Transação 08 e 09 – Ordem de Produção

Mensagem será disparada para criação:
Sem SFC implantado na criação da OP. (Transação 08)
Com SFC implantado somente na liberação da OP (Transação 09)

Mensagem será disparada na alteração:
Do split (alocação de split, divisão, etc) (Transação 09)
Da OP (cabeçalho, reservas, operações, etc) (Transação 08 e 09)
Alocação de reserva da ordem (tanto manual, quanto automática) – OBS: somente previsto na etapa 3

Transação 14 – Estrutura de Produto
Quando o item estiver relacionado a uma ou mais listas de componentes, não será integrada a estrutura.
Logo apenas os componentes ligados aos itens serão integrados.

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Transação 15 – Roteiro Operações
Quando o item estiver relacionado a um ou mais roteiros de fabricação, não será integrada a operação.
Logo apenas as operações ligadas aos itens serão integradas.
Será integrado também a Rede-Pert das Operações.

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Transação 16 – Ferramenta
As ferramentas que podem ser utilizadas durante a produção.

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Transação 17 – Operador

Operadores que possam fazer parte de uma produção.

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Processos

1. Saldos

2. Movimentos

3. Apontamento

1.Saldos

Transação 01 – Solicitação de Saldo Item

Solicitação de Saldo Item, poderá ser realizada informando apenas o Item, o Item e Depósito, ou completo por Item Estabelecimento / Referência / Depósito / Lote / Localização, porém o retorno será sempre no nível mais baixo de estoque(completo Item / Estabelecimento / Referência / Depósito / Lote / Localização), ou seja, não apresentará quantidades sumarizadas, por item ou por item/depósito e sim uma lista de saldos.

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Transação 18 – Envio de Lote Item

Somente na criação de um novo lote é que poderá ser gerada a mensagem para integração. As regras para seleção de quais saldos serão integrados estão parametrizadas no CP0106B (Parâmetros de Integração).
Neste caso, somente itens controlados por lote é que poderão ser integradas.
No Datasul, não será possível enviar quantidades, pois o XML é gerado antes do término de transações que efetivam na base de dados.

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2. Movimentos

Transação 02 – Transferência de Depósito

O ERP recebe uma solicitação de transferência, e de uma única mensagem serão gerados dois movimentos (saída e entrada).

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Transação 08 e 09 – Ordem de Produção

Mensagem será disparada na alteração:
Alocação de reserva da ordem (tanto manual, quanto automática).
Como esta mensagem pode ser utilizada tanto para Alocação, quanto para Desalocação, informar o tipo torna a decisão do que fazer com a quantidade mais rápida.
1-Soma, 2-Diminui, 3-Absoluto (por padrão o Datasul sempre enviará 3-Absoluto).

Exemplo: Caso já tenham sido alocadas 50 unidades do componente previsto na OP, e seja necessário desalocar uma parte, a mensagem poderá vir de duas formas.
40 unidades com Tipo 2, fará com que seja desalocada 40 unidades, restando apenas 10 unidades ainda alocadas na OP.
10 unidades com tipo 3, fará com que seja desalocada 40 unidades, restando exatamente 10 unidade ainda alocadas na OP.

Transação 11 – Requisição Componente (MovementsInternal_1_001.xsd)

Identificador da Mensagem: MovementsInternal
Versão: 1_001
Módulo Datasul: Produção
Tipo de Envio: Síncrona

Observar o tipo da linha de produção na ordem (Processo ou Serviço).

Esta mensagem somente será aceita para OPs com linha de Serviço.

Lembrando que este movimento somente é feito para a Ordem de Produção informada, podendo ocorrer a produção antes ou após as requisições.

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3. Apontamento

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Transação 12 – Reporte de Produção PCP (ProductionAppointment_2_001.xsd)

Identificador da Mensagem: ProductionAppointment

Versão: 2_001

Módulo Datasul: Produção

Tipo de Envio: Síncrona 

Transação 13 – Reporte de Produção SFC (ProductionAppointment_2_001.xsd)

O ERP com o SFC pode reportar por Ordem, por Operação e por Ponto de Controle.

Quando apontado por Ordem, pode enviar apenas a última operação (desde que parametrizado no SFC), é similar ao apontamento do PCP.

Já nos outros tipos de reporte, quando a OP for da linha de Processo, observar para envio do consumo real e refugo, na operação correta, para evitar que seja feito o consumo pelo padrão.

A mesma mensagem será também utilizada para estorno.

O refugo deve estar na mesma mensagem da produção, mesmo que seja para refugar toda a produção. Os apontamentos de MOB e GGF, devem ser indicados na mensagem, do contrário, não serão feitos pelo padrão. O PC-Factory não trata referência, logo é desaconselhado utilizar estes itens na integração. Nesta situação é possível usar o dado padrão já no ERP.

 

 

Lista	Campo XSD	Descrição	Campo ERP	Campo PC-Factory
BusinessContentType	ActivityCode	Operação	split-operac.num-operac-sfc	TBLOutInteg.WODetCode
BusinessContentType	ActivityID	ID Operação	split-operac.num-operac-sfc
BusinessContentType	ApprovedQuantity	Quantidade Aprovada	rep-prod.qt-apr-cond ou rep-oper-ctrab.qtd-operac-aprov	TBLOutInteg.Qty
BusinessContentType	CloseOperation	Encerra Operação	tt-param-reporte.l-msg-finaliza-split-operac
BusinessContentType	DocumentCode	Documento	rep-prod.nro-docto	TBLOutInteg.DocNumber
BusinessContentType	DocumentSeries	Série Documento	rep-prod.serie-docto
BusinessContentType	EndReportDateTime	Data/Hora Fim Reporte	rep-oper-ctrab.dat-fim-reporte + rep-oper-ctrab.qtd-segs-fim-reporte	TBLMSGERP.End
BusinessContentType	EndSetupDateTime	Data/Hora Fim Preparação
BusinessContentType	IntegrationReport	Registro a ser estornado	Caso informado este campo ele será utilizado para posicionar rep-oper-ctrab.num-seq-rep = ReversedReport e rep-oper-ctrab.nr-ord-produ = ProductionOrderNumber	TBLOutInteg.TransacType
BusinessContentType	ItemCode	Produto	split-operac.it-codigo	TBLOutInteg.ProductCode
BusinessContentType	LocationCode	Localização	rep-prod.cod-localiz	TBLOutInteg.Address1Code
BusinessContentType	LotCode	Lote/Série	rep-prod.lote-serie	TBLOutInteg.LotCode
BusinessContentType	LotDueDate	Data Validade Lote	rep-prod.dt-vali-lote	TBLLot.DtValidity
BusinessContentType	MachineCode	Máquina	rep-oper-ctrab.cod-ctrab	TBLOutInteg.ResourceCode
BusinessContentType	OpTimeInt	Tempo Operação
BusinessContentType	OutflowLocationCode	Localização Saída	rep-prod.cod-local-sai
BusinessContentType	OutflowWarehouseCode	Depósito Saída	rep-prod.cod-depos-sai
BusinessContentType	ProductionOrderNumber	Ordem de Produção	rep-prod.nr-ord-prod	TBLOutInteg.WOCode
BusinessContentType	ProductionShiftCode	Código Modelo Turno	NA
BusinessContentType	ProductionShiftNumber	Número Turno	NA	TBLOutInteg.Shift
BusinessContentType	ReportDateTime	Data/Hora Reporte	rep-prod.data	TBLOutInteg.DtEv
BusinessContentType	ReportQuantity	Quantidade Reportada	rep-prod.qt-reporte
BusinessContentType	ReversalDate	Data do estorno		TBLOutInteg.DTEv
BusinessContentType	ReversedReport	Estorno do Apontamento	Se for "true", então tem que observar campo IntegrationReport
BusinessContentType	ReworkQuantity	Quantidade Retrabalhada	rep-oper-ctrab.qtd-operac-retrab
BusinessContentType	ScrapQuantity	Quantidade Refugada	rep-prod.qt-refugo ou rep-oper-ctrab.qtd-operac-refgda	TBLOutInteg.Qty
BusinessContentType	SetupCode	Código Preparação
BusinessContentType	Split	Split	split-operac.num-split-operac	TBLOutInteg.WODetCode
BusinessContentType	StartReportDateTime	Data/Hora Início Reporte	rep-oper-ctrab.dat-inic-reporte + rep-oper-ctrab.qtd-segs-inic-reporte	TBLMSGERP.Start
BusinessContentType	StartSetupDateTime	Data/Hora Início Preparação
BusinessContentType	WarehouseCode	Código Depósito	rep-prod.cod-depos	TBLOutInteg.WarehouseCode
ListOfReportToolActivities	GGFTimeDec	Tempo Gastos Gerais de Fabricação	tt-apont-mob.tempo
ListOfReportToolActivities	GGFTimeInt	Tempo Gastos Gerais de Fabricação	tt-apont-mob.minutos-report
ListOfReportToolActivities	ToolCode	Código Ferramenta	cod-ferr-prod
ListOfReportToolActivities	WorkCenterCode	Centro Trabalho	tt-apont-mob.gm-codigo
ListOfReportToolActivities	WorkCenterDescription	Descrição CT	NA
ListOfReportToolActivities			tt-apont-mob.tipo-movto = 2 (GGF)
ListOfResourceAppointments	EndDateTime	Data/Hora Fim	Se informado EndDateTime então tt-apont-mob.hora-fim = HH; tt-apont-mob.min-fim = MM; tt-apont-mob.minutos-report =  EndDateTime - StartDateTime	TBLMSGERP.End
ListOfResourceAppointments	ExtraTime	Tempo Extra	NA
ListOfResourceAppointments	MOBTime	Tempo Mão de Obra Direta	NA
ListOfResourceAppointments	OperatorCode	Código Operador	tt-apont-mob.cd-mob-dir = π operador.cd-mob-dir  (? operador.cod-operador = OperatorCode (operador)). Caso não informado o código do Operador, será usado o mesmo código de mão de obra da operação da ordem (LaborCode)	TBLOutInteg.UserCode
ListOfResourceAppointments	ProductionShiftCode	Código Modelo Turno	NA
ListOfResourceAppointments	ProductionShiftNumber	Número Turno	NA	TBLOutInteg.Shift
ListOfResourceAppointments	StartDateTime	Data/Hora Início	Se informado StartDateTime então tt-apont-mob.tipo-relogio =  1; tt-apont-mob.hora-ini = HH; tt-apont-mob.min-ini = MM; tt-apont-mob.minutos-report =  EndDateTime - StartDateTime	TBLMSGERP.Start
ListOfResourceAppointments	UtilTime	Tempo Útil	NA
ListOfResourceAppointments			tt-apont-mob.tipo-movto = 1 (MOB)
ListOfSupplyOrders	ActivityCode	Código Operação	tt-reservas.op-codigo (no campo da msg vem o ActivityID e precisa buscar no oper-ord.op-codigo)	TBLOutInteg.WODetCode
ListOfSupplyOrders	LocationCode	Localização	tt-res-neg.cod-localiz	TBLOutInteg.Address1Code
ListOfSupplyOrders	LotCode	Lote/Série	tt-res-neg.lote-serie	TBLOutInteg.LotCode
ListOfSupplyOrders	MaterialCode	Código Item Reserva	tt-res-neg.it-codigo	TBLOutInteg.ProductCode
ListOfSupplyOrders	ProductionOrderNumber	Número Ordem Produção	tt-res-neg.nr-ord-produ	TBLOutInteg.WOCode
ListOfSupplyOrders	ScriptCode	Roteiro	NA
ListOfSupplyOrders	UsedQuantity	Quantidade Utilizada	tt-res-neg.quantidade	TBLOutInteg.Qty
ListOfSupplyOrders	WarehouseCode	Código Depósito	tt-res-neg.cod-depos	TBLOutInteg.WarehouseCode
ListOfWasteAppointments	ReworkQuantity	Quantidade Retrabalhada	tt-ret.qtd-operac-retrab
ListOfWasteAppointments	ScrapQuantity	Quantidade Refugada	tt-ref.qtd-operac-refgda	TBLOutInteg.Qty
ListOfWasteAppointments	WasteCode	Código Refugo	tt-ref.cod-motiv-refugo	TBLOutInteg.ScrapCode
ListOfWasteAppointments	WasteDescription	Descrição Refugo
ListOfWasteAppointments	ScrapProduct	Código Produto Refugado	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	WarehouseCode	Depósito Produto	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	AddressCode	Endereço Origem	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	NumberSeries	Número de série origem	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	ScrapProductTo	Código produto refugado destino	Este campo indica que deve ser criada uma OP de reaproveitamento e que a quantidade refugada (ScrapQuantity) não gerará movimento de refugo(REF) no Datasul. DMCP0076 - Reaproveitamento Interna Troca Código - Integração TOTVS MES
ListOfWasteAppointments	WarehouseCodeTo	Depósito Destino	Caso preenchido, senão é utilizado o depósito do acabado no apontamento
ListOfWasteAppointments	AddressCodeTo	Endereço Destino	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	NumberSeriesTo	Número de série destino	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	ReportSequence	Sequência Reporte	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	LoteCode	Número Lote	Caso seja preenchido, e o item informado em ScrapProductTo use o conceito de lote, será usado para o apontamento da produção.
ListOfWasteAppointments	SubLotCode	Sublote	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfWasteAppointments	LotDueDate	Datas validade lote	Caso o lote seja novo, então, o campo LotDueDate será também aproveitado
ListOfWasteAppointments	CostCenterCode	Centro de custo	Campo é ignorado na integração com Datasul
ListOfReversalAppointments	IntegrationReport	Reporte Integração	Quando o apontamento for de quantidade zero(0), este valor será buscado no Datasul usando o nr. da ordem + sequência.
ListOfReversalAppointments	ReversalType	Tipo de reversão	1 - Produção / 2 - Recusa
ListOfReversalAppointments	ReversalQuantity	Quantidade revertida(estorno)

 

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Transação 06 - Apontamento MOB/GGF: WorkforceAndOverheadAppointment_1_000.xsd

Identificador da Mensagem: WorkforceAndOverheadAppointment

Versão: 1_000

Módulo Datasul: Produção

Tipo de Envio: Síncrona

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Transação 14 - Apontamento Refugo Avulso (Recusa): REFUSAL_1_000

WasteCode

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Transação 20 - Referência do Item: ItemReference_1_000

Envio de mensagem ao relacionar uma referência ao item (CD1506). O PC-Factory recebendo esta informação irá criar um novo item, em que o código do item será o ItemCode+ReferenceCode.

A mensagem também é disparada quando for realizada a eliminação de uma relação itemXreferência.

Durante a carga de dados (CD7002), a mensagem somente será disparada caso esteja selecionado para envio de item.

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Checklist de suporte da aplicação 

Checklist de Verificações:

• No programa CP0106, página 5:
     - Verificar se o checkbox Ativo da Integração PPI-Multitask está seleiconado.
     - Testar conexão com o WebService informado por meio do botão Testar WS.
     - Verificar se os parâmetros da integração foram preenchidos, acessando o botão de Parâmetros.
• Acessar o diretório “<Pasta temporária de trabalho>\INTEGR_MES” para verificar se o envio de uma transação foi executado sucesso ou se ocorreu um erro. (Válido por meio da rotina de carga inicial CD7002).
• Verificar se o cadastro De-para Totvs - MES foi preenchido corretamente no programa CD7003.
• Caso ocorra algum erro no envio de uma transação será gerada uma pendência no programa CD2900. Neste programa é possível ver o arquivo com as informações da mensagem XML enviada e também fazer o reprocessamento do envio.

Verificação do LOG de Integração 

      A função CD7004 gera um arquivo *.CSV do log gerado durante a integração, por isto o relatório apresentado em tela é apenas um demonstrativo da seleção realizada para a execução.

      A localização e nome do arquivo *.CSV estão logo no começo do demonstrativo: "Log gerado em:"

      Para facilitar a performance aconselha-se utilizar um intervalo de datas reduzido, e informar também o ID específico ou a transação desejada.