Rotina M.R.P - MAN6166
Visão Geral do Programa
Estão relacionados entre requisitos de uma rotina de M.R.P., informações provenientes de um Plano Mestre de Produção, Itens de Estoque, Lista de Materiais e Tempos de Ressuprimento. A partir das demandas de produção e/ou necessidades firmes no sistema (MAN4410/MAN0520), é que se efetua o planejamento.
O número de nível é uma informação calculada a partir da Estrutura de produtos (MAN0050). Portanto, é necessário certificar-se que as estruturas estejam corretamente cadastradas, e os números de níveis atualizados (há a possibilidade de executar o recálculo dos níveis de estrutura, a partir da própria rotina de MRP).
O processamento é realizado nível a nível, começando pelo mais alto (item de venda) e prosseguindo até o mais baixo nível (matéria-prima). Todos os itens de um nível são processados (codificação de nível mais baixo) antes de passar para o nível seguinte.
Todo o planejamento de datas, consideradas nesta rotina, leva em conta os cadastros realizados nos programas “Calendário padrão empresa” (LOG70010) e “Exceções calendário padrão” (LOG70011). Desta forma, para itens de produção será considerado calendário de Manufatura e para itens comprados/beneficiados será considerado o calendário de Suprimentos.
Do saldo em estoque do item, disponível na empresa, será possível parametrizar o sistema para desconsiderar determinados locais de estoque, denominados “locais indisponíveis para MRP”. Para tanto, é necessário relacionar estes locais através do programa “Locais indisponíveis para MRP” (SUP8420) e setar o parâmetro “Trabalha com conceito de locais de estoque indisponíveis?” (Processo Manufatura / Plano Operacional / MRP). Assim, a rotina de MRP fará o abatimento dos estoques destes locais do total de estoque disponível.
Importante:
Os programas que extraem informações do planejamento executado, também abatem os estoques existentes em locais indisponíveis, a saber:
- MAN0360 - Estoque Congelado;
- MAN0890 - Consulta da Projeção de Estoque;
- MAN4140 - Relatório Vertical sem Mensagens de Ação;
- MAN4141 - Relatório Vertical com Mensagens de Ação
A Rotina de MRP também trabalha com o conceito de “consolidação das necessidades de produção”, que estabelece um agrupamento das informações de necessidades do item. Está relacionada, diretamente, ao parâmetro de “dias mínimos entre ordens”, parametrizado por item no programa Itens (MAN9922), e realiza a junção das necessidades de produção existentes no período calculado, consolidando-as em uma única, com a menor data de entrega. Ou seja, se o parâmetro identificar 5 dias mínimos entre ordens, o sistema irá juntar todas as necessidades existentes a cada 5 dias, e gerar 1 nova e única necessidade de produção consolidada, sumarizando as quantidades da necessidades originais e adotando a menor data como entrega sugerida. A nova necessidade nasce com a identificação “CONSOLIDAÇÃO”, como sendo o seu item pai, e número da necessidade consolidada é registrado nas necessidades de origem.
Quando se está aplicando o conceito de planejamento por pedido ou projeto, todas as necessidades e ordens de produção ou compra que estejam com número de documento igual a “0” (zero), identificam que estão disponíveis para qualquer pedido/projeto, pois tratam-se de ordens para estoque. No planejamento por pedido/projeto, a informação do número do documento é determinante para os cálculos.
Importante:
A rotina de MRP não altera o número do documento. Caso isto se faça necessário, deverá ser efetuado manualmente pelo planejador, através dos registros de Ordens de Produção (MAN0515) ou de Ordens de Compra Estoque (SUP0290).
A consolidação das necessidades de produção, no conceito de pedido/projeto, se dá apenas entre as necessidades existentes para o projeto, não havendo consolidação de necessidades entre diferentes pedidos/projetos.
Aplicação de tempo de ressuprimento (lead-time) variável para os itens onde o tempo de preparação e produção aumenta proporcionalmente à quantidade fabricada. Informação determinante para geração da data de liberação da Ordem de Produção, a partir da data de entrega desta, é determinado por:
- Limite de tempo de ressuprimento padrão, ou seja, até que quantidade será aplicado apenas o tempo de ressuprimento cadastrado como padrão para o item de manufatura;
- Fator de multiplicidade 1, ou seja, a partir da quantidade limite definida como padrão, a cada quantidade estabelecida como múltipla, deverão ser acrescidos dias ao tempo de ressuprimento;
- Tempo de acréscimo 1, ou seja, a quantidade de dias que será acrescida ao tempo de ressuprimento padrão, conforme a multiplicidade da quantidade planejada da Ordem de Produção;
- Limite da multiplicidade, ou seja, estabelece um novo limite para o planejamento, a partir do qual, será considerado outro fator de multiplicidade para o tempo de ressuprimento;
- Fator de multiplicidade 2, ou seja, a partir da quantidade limite definida para multiplicidade, a cada quantidade estabelecida como múltipla, deverá ser acrescida outra quantidade de dias ao tempo de ressuprimento;
- Tempo acréscimo 2, ou seja, a quantidade de dias que será acrescida ao tempo de ressuprimento padrão, conforme a multiplicidade da quantidade planejada da Ordem de Produção.
Nota:
Para maiores informações, e exemplos, consulte as especificações do parâmetro no programa Itens (MAN9922), onde os critérios de proporcionalidade são cadastrados.
Para determinar que um item é planejado por pedido/projeto, há que se fazer a respectiva parametrização do item no programa Itens (MAN9922), pelo campo “Planej.” identificado como “1” (planejamento por pedido/projeto).
A diferença entre o planejamento por pedido e por projeto, é que neste último, haverá a criação virtual de um estoque para o projeto, com transferência dos insumos para o respectivo local de projeto. No planejamento por pedido, existe apenas a identificação das necessidades de produção com o número do pedido. No planejamento por pedido, há que se levar em consideração a possibilidade da reserva de estoques para uma ordem de produção, que atendam as necessidades do pedido.
Quando utilizar o planejamento por projeto, há que se considerar que é possível efetuar reservas de produção, transferindo estoques padrões (não vinculados a nenhum projeto) para um respectivo projeto. Devido a possibilidade do planejamento por projeto ter os locais de estoque com a mesma identificação do respectivo projeto (para saber quais itens pertencem a ele) fica impossibilitada a utilização da parametrização do LOGIX no caso de beneficiamento externo a baixa dos componentes na "Remessa para Industrialização" (pois seria perdida a identificação do projeto/local). Sendo assim, é necessário a utilização da parametrização para que o estoque dos componentes que foram remetidos para industrialização sejam baixados do estoque apenas no "Retorno" (entrada do Item beneficiado na Empresa).
Importante:
Políticas de planejamento do item (MAN9922), referentes a quantidade mínima, máxima, múltipla e fixa do item de manufatura e/ou compra, devem ser muito bem analisadas antes de se efetuar qualquer parametrização neste sentido, pois sobras de planejamento de uma ordem de produção, num projeto específico, não serão absorvidas, automaticamente, como estoque padrão, ou mesmo por outro projeto. Sendo assim, esta prática poderá provocar aumento de estoque e compras desnecessárias.
O conceito de pedido/projeto poderá ser considerado para toda a estrutura do item fabricado, ou poderão ser identificadas parametrizações complementares, que modificarão a aplicação do conceito de “pedido” no processamento da rotina de planejamento, a saber:
- Planejar itens finais, produzidos e beneficiados por “pedido”, e itens comprados sem a aplicação do conceito de “pedido”;
- Planejar todas as estruturas de produto até um determinado nível “por pedido”, e a partir daquele nível sem o conceito de “pedido”;
- Planejar algumas estruturas (selecionadas) até um determinado nível “por pedido”, e a partir daquele nível sem o conceito de “pedido”.
Esta parametrização é possível realizar através do programa “Exceção planejamento pedido/projeto” (MAN0666).
Este cadastro de exceções ao planejamento, permitirá que o usuário defina níveis da estrutura que não terão controle por pedido/projeto, segregando grupos de itens por tipo de produto, família, grupo de controle de estoque e/ou linha de produto.
Para identificar que a empresa trabalha com o conceito de planejamento multi-planta, será necessário setar o parâmetro “Indica se a empresa trabalha com o conceito de multi-empresa” (Processo Manufatura / Engenharia / Estrutura de Produtos). Sugere-se, também, que os cadastramentos de itens estejam centralizados na empresa consolidadora com a funcionalidade de replicação de cadastros devidamente parametrizada. Ao efetuar consultas à base de dados, para consistir informações, as rotinas sempre consideram a empresa produtiva do item.
A rotina executa as seguintes etapas durante o processamento:
- Elimina registros de necessidades planejadas, a fim de atualizar as demandas brutas de produção, que podem ter sido alteradas desde a última execução da rotina;
- Elimina registros de ordens de produção planejadas (para itens com tipo de planejamento “N” – normal) e cuja origem tenha sido a própria rotina de MRP (nestes casos, ordens em situação firme, aberta ou liberada são preservadas);
- Elimina registros de ordens de compra, com origem na própria rotina, e que estejam em situação planejada;
- Cria necessidades brutas a partir das demandas de produção existentes;
- Calcula as necessidades líquidas de produção e/ou compra (necessidade bruta – estoque disponível – estoque projetado, ou ordens de produção/compra que estejam firmadas no sistema).
- Para as necessidades líquidas existentes, gera ordens de produção e/ou compra, conforme o tipo do item em planejamento (final/produzido = ordem de produção, beneficiado/comprado = ordem de compra).
Nota:
Havendo itens com parametrização de planejamento “libera/destrói” no cadastro do Item de Manufatura, a Rotina de MRP deverá verificar as ordens de produção que já sofreram apontamentos (sejam de tempos, ou de quantidade – boas/refugo/sucata), e proceder com o encerramento destas ordens, mantendo assim o registro histórico em coerência com os apontamentos já efetuados. Necessidades e ordens de produção que ainda não sofreram apontamentos poderão ser excluídas, independentemente da situação na qual se encontrarem.
A Rotina de MRP, integrada ao Processo de Entradas, permite a manutenção de compras a partir do conceito de “contratos de pedidos abertos”. É o tipo de preço de contrato onde o fornecedor aceita qualquer modificação dos programas de entrega, gerada a cada processamento do MRP, onde a quantidade dos materiais pode aumentar ou diminuir de acordo com as necessidades atuais de material imposta pela rotina através das demandas dependentes.
Rotina M.R.P - MAN6166
Objetivo da tela: | Executar a rotina de MRP para que o planejamento das necessidades de materiais e dos recursos produtivos, unindo cliente, produção e fornecedor em uma cadeia total de abastecimento, permitirá um alto grau de coordenação multinacional entre os processos. Neste contexto, gera pedidos de reabastecimento de estoque e programação da fábrica em datas sincronizadas entre as áreas de vendas e suprimentos da empresa. No Logix, são tratadas as seguintes formas de planejamento, por meio desta rotina:
Possibilita o planejamento para todos os itens, para um grupo de itens, ou para itens de pedidos/projetos específicos. Isto significa dizer que apenas o estoque, ordens de produção, ordens de beneficiamento e ordens de compra pertencentes ao pedido/projeto é que serão analisados e planejados. Nota: Entende-se por projeto, o conceito de planejamento “por pedido” (make to order), permitindo que todo estoque de matéria-prima e ordens de compra e produção sejam desenvolvidos e reservados para um projeto especificamente. Quando não houver a necessidade de efetuar estas reservas para o local do projeto, há a possibilidade de planejar por pedido e fazer o empenho das matérias-primas por ordem de produção. O planejamento pela Rotina de MRP, também contempla estruturas de produto que permeiam unidades produtivas distintas. Ou seja, se uma empresa possui matriz e filiais, e um determinado produto inicia seu processo de fabricação na matriz, e sofre transferências de produtos semi-acabados entre as filiais, há a necessidade de planejamento das ordens de produção e/ou compra em cada uma das unidades de fabricação. Desta forma, nasce o conceito de planejamento multi-empresa. Este conceito prevê que a execução da rotina se dará em uma empresa consolidadora, sendo que as demandas e/ou necessidades existentes, poderão estar distribuídas entre as diferentes unidades consideradas no planejamento. Assim, pedidos de venda, ou demandas independentes poderão ser inclusas para qualquer uma das empresas constantes da consolidação, porém, a execução da rotina deverá estar centralizada na empresa consolidadora. |
Outras Ações/Ações Relacionadas:
Ação: | Descrição: |
Informar | Permite informar os parâmetros solicitados na tela. |
Mensagens | Permite abrir o programa MAN6176 - Mensagens do MRP, que possibilita a consulta de todos as mensagens geradas pelo processamento do MRP, além da possibilidade de gerar histórico dessas mensagens. |
Principais Campos e Parâmetros:
Campo: | Descrição: |
Tipo de processamento | Selecionar o tipo de processamento que será considerado na rotina do MRP. 1 – Regenerativo (planeja todos os itens cadastrados sob a abrangência do planejamento da Administração da Produção); 2 – Seletivo (permite selecionar para quais itens haverá o planejamento). Nota: Caso seja selecionada a opção “2”, será solicitado que o usuário identifique os itens que serão considerados no planejamento seletivo da rotina. |
Data limite | Data limite das informações que serão consideradas no planejamento da rotina de MRP. Nota: Caso seja informada a data 31/12, as informações de planejamento posteriores à data limite de 31/12 serão desconsiderada. |
Recalcular níveis? | Indica se deverá ou não ser reprocessado de forma automática o recálculo dos níveis das estruturas de produtos, a fim de garantir a integridade dos relacionamentos entre itens pais e filhos na seqüência de planejamento. Nota: - O recálculo de níveis pela estrutura de produto tem por objetivo atualizar o número do nível de cada item, conforme o seu posicionamento na estrutura de produtos. Isto se faz necessário para que a rotina de MRP efetue o planejamento destes itens. Uma vez que um item componente estiver com o mesmo número de nível do seu respectivo item pai, ou menor, a rotina de MRP não efetuará o planejamento correto das necessidades de produção e/ou compra. - Havendo divergências no recálculo de níveis, mensagens de aviso serão registradas pela rotina, mas o processamento do planejamento não será interrompido. Entretanto, a informação pertinente à estrutura de produto que apresentou problemas, poderá estar inconsistente. Nestes casos, sugere-se a correção do problema identificado, e a execução da rotina de MRP, de forma seletiva, para a estrutura de produtos. |
Gerar histórico das mensagens? | Indica se será enviado para histórico as mensagens de processamentos anteriores. S – Sim. Será enviado o histórico; N – Não. Não será enviado o histórico e as mensagens permanecerão na tabela. Nível Número do nível que estabelecerá o intervalo inicial e final dos itens pela estrutura de produto. Nota: Esta informação estabelece somente os itens cujos números de níveis estejam entre o intervalo informado é que serão considerados no planejamento. |
Nível em processamento | Exibe o número de nível em processamento, pela rotina de MRP, afim de que o usuário possa acompanhar a evolução do processamento. Nota: Quando o usuário informar “2” no campo “Tipo de processamento”, apresentará tela complementar para identificar forma de seleção dos itens. |
Nível em processamento | Exibe o número de nível em processamento, pela rotina de MRP, afim de que o usuário possa acompanhar a evolução do processamento. Nota: Quando o usuário informar “2” no campo “Tipo de processamento”, apresentará tela complementar para identificar forma de seleção dos itens. |
Selecionar engenharia? | Indica se serão ou não selecionados todos os itens com identificação de replanejamento, atribuída cada vez que um item tem alteração na estrutura de produto (MAN0050/MAN0580), ou no cadastro de itens alternativos (MAN3321), ou no cadastro de itens opcionais (MAN3310). |
Selecionar item? | Indica se será ou não selecionado diretamente os itens para os quais se deseja efetuar o planejamento. |
Item | Códigos dos itens que serão planejados de forma seletiva. A respectiva denominação reduzida do item será apresentada em tela. |
Selecionar família? | Indica se será ou não selecionadas as famílias de itens para as quais se deseja efetuar o planejamento. Nota: O relacionamento entre item e família está registrado no cadastro do item (MAN9922). |
Família | Código da família que será utilizado na seleção de todos os itens para o planejamento. A respectiva denominação da família será apresentada em tela. |
Selecionar linha produto? | Indica se serão selecionadas as linhas de produto para as quais se deseja efetuar o planejamento. Nota: O relacionamento entre item e linha de produto está registrado no cadastro do item (MAN9922). |
Linha produto | Código da linha de produto (linha de produto, linha de receita, segmento de mercado e classe de uso), referente à qual o programa selecionará todos os itens para o planejamento. |
Selecionar demandas MRP? | Indica se será ou não selecionado todos os itens que tiverem demandas de produção cadastradas (MAN4410). |
Selecionar documento? | Indica se serão selecionados os números de documento para os quais se deseja efetuar o planejamento. O relacionamento entre o item e o número de documento pode estar registrado de três formas: por meio das demandas de produção (MAN4410), necessidades de produção (MAN0520) ou ordens de produção (MAN0515). |
Documentos | Número de documento será utilizado na seleção de todos os itens para o planejamento. |
Selecionar pedido? | Indica se será ou não selecionado os números de pedidos de venda para os quais se deseja efetuar o planejamento. |
Pedido | Número do pedido de venda que será utilizado na seleção de todos os itens para o planejamento. |