Histórico da Página

Esta

...

rutina tiene como objetivo

...

la asignación de las operaciones de cada

...

A partir das ordens de produção e do cadastro de Operações, o Sistema aloca nos Recursos e nas Ferramentas disponíveis, as operações considerando a duração de cada uma.

A partir dos cadastros de Operações e Recursos e da carteira de ordem de produção a serem executadas, realiza a programação da fábrica, dentro dos seguintes princípios:

• As OPs de produtos semi-acabados têm suas datas-fim recalculadas de modo a terminarem na data-início das OPs de seus dependentes.
• A critério do usuário todas as ordens de produção podem ser alocadas pela data fim, encontrando assim a data início das OPs.
• No caso de sobrecarga, as datas-fim comprometerão a Previsão de Vendas. Para resolver essa questão, é necessária a intervenção manual (usuário), aumentando o número de máquinas alternativas, readequando a disponibilidade do calendário (regime de horas extras) ou reduzindo os tempos das operações (aumento da produtividade).
• O gráfico gantt do carga máquina tem uma limitação onde está preparado para trabalhar somente com o parâmetro MV_PRECISA padrão, de conteúdo 4, com alocações de 15 minutos. Dessa forma, para quem trabalha com o parâmetro MV_PRECISA diferente do padrão, sugerimos a exportação do cálculo ao MSProject, que está disponível no produto padrão ou a geração de um relatório de conferência a partir da tabela SH8. 

O Sistema possibilita a alocação considerando ou não as ferramentas (parâmetro definido antes do processamento). Consulte o help da rotina "Operações" para saber como configurar a alocação das ferramentas a serem consideradas pelo sistema no processamento de carga máquina.

...

orden de producción en los recursos disponibles, considerando los datos informados en los archivos de Calendarios, Bloqueos de Recursos, Excepciones a los calendarios y Herramientas.
A partir de las órdenes de producción y del registro de Operaciones, el sistema asigna en los recursos y en las herramientas disponibles las operaciones, considerando la duración de cada una.
A partir de los registros de Operaciones y Recursos y de la cartera de orden de producción que se ejecutarán, realiza la programación de la fábrica, dentro de los siguientes principios:

• Las OP de productos semiterminados tiene sus fechas finales recalculadas, de tal modo que terminan en la fecha inicial de las OP de sus dependientes.
• A criterio del usuario, todas las órdenes de producción se pueden asignar por la fecha final, encontrando así la fecha inicial de las OP.
• En el caso de sobrecarga, las fechas finales comprometieron la previsión de ventas. Para resolver esta cuestión, es necesario la intervención manual (usuario), aumentando el número de máquinas alternativas, readecuando la disponibilidad del calendario (régimen de horas extras) o reduciendo los tiempos de las operaciones (aumento de la productividad).
• El gráfico gantt del Carga Máquina tiene una limitación donde está preparado para trabajar solamente con el parámetro MV_PRECISA estándar, de contenido 4, con asignaciones de 15 minutos. De esta manera, para quien trabaja con el parámetro MV_PRECISA diferente del estándar, sugerimos exportar el cálculo al MSProject, que está disponible en el producto estándar y la generación de un informe de verificación a partir de la tabla SH8. 

Importante:
Cuando un componente tenga más de un procedimiento de operaciones, siempre se utilizará el procedimiento registrado como estándar en el Archivo de Productos.
En la asignación del Carga Máquina por la fecha final, la optimización de las asignaciones se dirige a la fecha de entrega, mientras que en al asignación del Carga Máquina por la fecha inicial, la optimización de las asignaciones se dirige a la fecha base. Por este motivo, las dos formas de asignación tienen resultados distintos.
Image Added  EL CARGA MÁQUINA (MATA690) NO ESTÁ HABILITADO PARA EL MODELO WEBAPP. 
El sistema permite la asignación considerando o no las herramientas (parámetro definido antes del procesamiento). Consulte el help de la rutina "Operaciones" para saber como configurar la asignación de las herramientas que serán consideradas por el sistema en el procesamiento de carga máquina.
Importante:
Si el sistema está integrado con el TOTVS APS (Solución de Datasul), el recurso MRP, se sustituirá por medio del Software Auxiliar, es decir, se ejecutarán fuera del Protheus. Aun con la existencia de la integración, estas rutinas permanecerán activas e inalteradas. En el caso de los sistemas que no tienen el recurso de integración TOTVS APS, las rutinas tendrán la misma funcionalidad.

...

Procedimientos:
Para realizar la carga máquina:
1. En la ventana de mantenimiento de Carga Máquina, lea la descripción de la rutina, y haga clic en Parámetros.El sistema muestra la pantalla para configurar los parámetros.
2. Informe los datos según la orientación del help de campo.3. Verifique la parametrización y haga clic en OK.4. Haga clic en Asignar, para que el sistema haga los cálculos de asignación de la Carga Máquina.Si la estación tiene el MS Project - (Software de administración de proyectos Microsoft®) instalado, se solicitará la forma de salida del gráfico.
5. Seleccione Ms Project 2000 o Protheus, para indicar la manera de salida del gráfico.6. Verifique los datos y confirme.
Sugerencia:
El calendario en el Ms Project® aceptará solo cinco turnos. De este modo, los calendarios con más de cinco períodos de funcionamiento, en un único día tendrán los demás períodos no considerados.
Las excepciones de calendario obedecen al mismo criterio del Protheus, y pueden valer para un recurso, un centro de costo o todos los recursos. Los bloqueos de recursos tienen funcionamiento idéntico.
1. Cómo el sistema calcula el CRP
El CRP consiste en asignar las órdenes de producción existentes en las debidas máquinas (recursos) disponibles, basadas en el archivo de operaciones de los productos y en el calendario de cada una de ellas. Esto significa que el Protheus es un sistema de carga finita de máquinas.
A partir del momento en que una máquina está asignada para producir una determinada OP, el estándar del sistema asume que esta no se podrá utilizar en otras operaciones de otras OP.
La asignación de órdenes de producción en la carga máquina se realiza siempre priorizando la fecha de entrega de las ordenes de producción, se intenta la asignación de órdenes en secuencia por la fecha de entrega.
Importante:
El MRP genera las órdenes objetivando sus entregas de acuerdo con las necesidades calculadas, y el CRP carga máquina mantendrá la misma prioridad.
En este aspecto, es importante resaltar la importancia del primer parámetro de la rutina de carga: Tipo de asignación.
Existen dos tipos de asignación:  Por el Inicio o fin.
Importante:
En ambos casos, la secuencia de asignación se mantiene por la fecha de entrega.
La asignación por el Fin, la más utilizada por empresas que trabajan en régimen de producción por pedido, tiene el objetivo de respetar la fecha de entrega negociada con el cliente en el pedido de ventas, o en la fecha prevista de la previsión de ventas. Con esto el sistema hace la asignación del recurso de atrás para adelante, es decir, desde la última operación necesaria para fabricar el producto, fijando esta en la fecha de entrega negociada, hasta la primera, obteniendo así la información de la fecha en que se iniciará la producción. Si la asignación para cumplir con la fecha de entrega no es posible, la orden no se asigna. 
       El parámetro "¿Revertir asignación Op parc. asignadas?"        Si se informa Sí y se tienen operaciones no asignadas por falta de recurso disponible, se revertirán las asignaciones de las demás operaciones de esta OP.       Image Added  El parámetro solo funciona en conjunto con el parámetro "¿Tipo de asignación ?" = Por el Fin.
En la asignación por el inicio, ocurre exactamente lo contrario (recomendada para producir para el stock). Parte de una fecha base y asigna las operaciones a partir de la primera operación, hasta llegar a la última. En este caso, el sistema indicará el término de la fabricación de un determinado producto. Las órdenes y operaciones se van asignando a partir de la fecha inicial de la carga de máquinas (que incluso puede entregar después de la fecha de entrega planificada, si las horas sobrepasan la capacidad).

Importante:
Aquí debe haber interferencia del planificador, porque el Carga Máquina no resolverá el "exceso".
En la siguiente tabla, se muestran ejemplos de asignación de una orden de producción de fabricación del producto "PA01", con fecha de entrega prevista para el 08/12/xx, que tiene la siguiente estructura:
Su procedimiento de operaciones es el siguiente:

...

Para realizar a carga máquina:

1. Na janela de Manutenção de Carga Máquina, leia a descrição da rotina, e clique em Parâmetros.
O Sistema apresenta a tela para configuração dos parâmetros.

2. Preencha os dados conforme orientação do help de campo.
3. Confira a parametrização e clique em OK.
4. Clique em Alocar, para que o Sistema faça os cálculos de Alocação da Carga Máquina.
Caso a estação possua o MS Project - (Software gerenciador de projetos Microsoft®) instalado, será solicitada a forma de saída do gráfico.

5. Selecione Ms Project 2000 ou Protheus, para indicar a forma de saída do gráfico.
6. Confira os dados e confirme.

1. Como o Sistema calcula o CRP

O CRP consiste em alocar as ordens de produção existentes nas devidas máquinas (recursos) disponíveis, baseadas no cadastro de operações dos produtos e no calendário de cada uma delas. Isto significa que o Protheus é um Sistema de Carga Finita de Máquinas.

A partir do momento que uma máquina está alocada para produzir uma determinada OP, o padrão do Sistema assume que ela não poderá ser utilizada para outras operações de outras OPs.

A alocação de ordens de produção na carga de máquinas é realizada sempre priorizando a data de entrega das ordens de produção; tenta-se a alocação das ordens em sequência pela data de entrega.

Neste aspecto, é importante ressaltar a importância do primeiro parâmetro da rotina de carga: Tipo de alocação.

Existem dois tipos de alocação:  Pelo Início ou Pelo Fim.

A alocação pelo fim, a mais utilizada por empresas que trabalham em regime de produção sob encomenda, tem por objetivo respeitar a data de entrega negociada com o cliente no Pedido de Vendas, ou na data prevista da Previsão de Vendas. Com isso o Sistema faz a alocação do recurso de trás para frente, ou seja, da última operação necessária para fabricar o produto, fixando esta na data de entrega negociada, até a primeira, obtendo assim a informação de quando a produção deve ser iniciada. Caso a alocação para atender a data de entrega não seja possível, a ordem não é alocada. 

       O parâmetro "Desalocar Op parc. Alocadas?" 
       Se informado Sim e havendo operações não alocadas por falta de recurso disponível as demais operações da mesma OP serão desalocadas.
        O parâmetro só funciona  em conjunto do parâmetro "Tipo de Alocação ?" = Pelo Fim.

Na alocação pelo início, ocorre exatamente o contrário (recomendada para produção para estoque). Parte de uma data base e aloca as operações a partir da primeira operação, até chegar à última. Nesta caso, o Sistema indicará o término da fabricação de um determinado produto. As ordens e operações vão sendo alocadas a partir da data de início da carga de máquinas (podendo inclusive serem entregues depois da data de entrega planejada, caso as horas extrapolem a capacidade).

Na tabela abaixo, seguem exemplos de alocação de uma ordem de produção de fabricação do produto “PA01”, com data de entrega prevista para 08/12/xx, que possui a seguinte estrutura:

O seu roteiro de operações é o seguinte:

Considerando esta

...

tabla de

...

operaciones y simulando la asignación de la carga de máquinas

...

de la empresa,

...

con asignación por el final, se mostrará la siguiente situación:

2. Cálculo

...

parcial del CRP

...

El programa

...

también permite

...

el cálculo parcial,

...

posicionándose sobre una actividad, y seleccionando una de las opciones:

• Modificar fecha prevista de entrega.
• Modificar prioridad
• Alterar Data Prevista de Entrega.
• Alterar Prioridade.
• Recalcular Carga Máquina.

Ao “Alterar Data Prevista de Entrega” de uma atividade, e logo depois “Recalcular Carga Máquina”, o cenário é executado parcialmente, e o carga máquina é capaz de realizar o novo planejamento considerando as horas executadas. Isto é possível por meio da configuração do parâmetro “considera saldo” que nas opções “operação” e “saldo por tempo” abate os apontamentos de horas já realizados nas operações.

No exemplo de alocação dado acima, no qual PA01, em que originalmente a data de término da alocação é de 08/12/XX, se for antecipada para 05/12/XX por “Alterar Data Prevista de Entrega”, ficaria:

1ª Variação - Sequência

Al "Modificar fecha prevista de entrega" de una actividad, y después "Recalcular Carga Máquina", el escenario se ejecuta parcialmente, y el Carga Máquina es capaz de realizar la nueva planificación considerando las horas ejecutadas. Esto se puede por medio de la configuración del parámetro "considera saldo" que en las opciones "operación" y "saldo por tiempo" descuenta los apuntes de horas ya realizados en las operaciones.
Importante:
Cuando la relación entre la orden principal y sus intermediarias es diferente de la 1ª variación, hace que el cálculo del Carga Máquina pierda el criterio de secuencia, que relaciona la orden principal con sus intermediarias. Para este caso, el recálculo no logrará modificar la previsión de las otras órdenes (intermediarias), es necesario modificar la demanda original (Previsión de ventas, pedidos) y ejecutar el cálculo del MRP para ajustar las nuevas demandas.
En el ejemplo de asignación informado anteriormente, en el cual PA01, donde originalmente la fecha de término de la asignación es del 08/12/XX, si se anticipara al 05/12/XX por "Modificar fecha prevista de entrega", quedaría:
1ª Variación - Secuencia

2ª

...

Variación -

...

Ítem

3ª

...

Variación -

...

Orden

...

El comportamiento de la 2ª y 3ª variación es igual, no logra vincular las órdenes, quedando así inconsistente, el montaje de PA01, antes de concluir la pintura.
2.1. Cálculo

...

de los insumos
Por

...

tratarse de una rutina del tipo CRP

...

el Carga Máquina parte

...

del principio de que

...

la compra

...

Em resumo, a rotina de carga máquina não trata a questão de indisponibilidade de insumos, o que foge ao foco de uma rotina CRP.

Parâmetrosde los insumos necesarios se planificó y se ejecutará según la planificación MRP, el enfoque del proceso de carga es solamente el cálculo de la capacidad, una vez que el proceso MRP se preocupó con la planificación de compras.
En resumen, la rutina de carga máquina no trata la cuestión de indisponibilidad de insumos, lo que escapa al enfoque de una rutina CRP.
Parámetros

• MV_DIRPCP
• MV_PCPATOR
• MV_PRECISA
• MV_PROCPCP
• MV_SEQCARG
• MV_TPHR
• MV_USANPRC

...

Contenidos relacionados:

...

El sistema pone a disposición incluso para consulta de asignación de

...

la Carga Máquina

...

los informes:

• Carga Máquina
• Recuos e Avanços
• máquina
• Retroceso y avances
• Seguimiento de operacionesAcompanhamento de Operações