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Producción (MATA250 - SIGACOM)
Rascunho
La producción de materiales consiste en informar la ejecución parcial o total de una OP (orden de producción). Si fuera parcial la OP no se finaliza, permanece pendiente.
La información de la producción actualiza las reservas de los componentes del producto, los saldos en stock y el costo del producto y de la orden de producción involucrados.
Este apunte de producción no necesita de información específica que proviene del PCP. Es la rutina más simple para indicar la cantidad real producida.
Las informaciones de costo se vinculan a la orden de producción informada. Esto ocurre por medio del costo requerido para la orden de producción, mediante requerimientos manuales informados antes de la producción, o en la propia rutina de producción, si esta estuviera configurada para requerimiento automático.
La producción de las órdenes de producción intermediarias existentes también depende de la parametrización efectuada en el sistema.
Los requerimientos generados para los ítems reservados vinculados en la OP reciben el tipo de movimiento 999(RE1 - Requerimiento automático).
El sistema verifica los componentes indirectos que componen el producto y baja automáticamente del almacén sus cantidades, sumando el valor en la OP. La cantidad producida actualiza el saldo del producto.
Las producciones manuales se identifican en los movimientos por el prefijo PR seguido del tipo 0 (manual).
Concepto de aumento de producción - Parámetro MV_GANHOPR
El concepto de aumento de producción se aplica cuando la cantidad real producida es mayor que la cantidad prevista en la OP (orden de producción), utilizando las mismas cantidades de materia prima reservadas/requeridas en la apertura de la OP, sin efectuar ajustes de producción.
Ejemplo:
- Orden de producción 2. Estructura del producto terminado
Orden de producción
00000100101
Producto
A0000017
Descripción
Comprimido para el dolor de cabeza
Tipo
PA
Cantidad
100.000
Unid. Medida
UN
Previsión Inic.
22/08/06
Entrega
22/08/06
3. Reserva del stock
Para fabricar la OP 00000100101, se realizó la reserva de las siguientes materias primas en el stock:Orden de producción - 00000100101
Producto
Cantidad reservada
Estearato de magnesio
5 kgs
Lactosa
5 kgs
Almidón
5 kgs
Activo
5 kgs
MOD000001
2 h
4. Apunte de producciónTP Movimiento
010 (Producción)
Producto
A0000017
Unidad
UN
Cantidad
101.000
Orden de producción
00000100101
Almacén
01
Fch. Emisión
22/08/06
En este ejemplo, observe que la cantidad real producida fue de 101.000 unidades de comprimidos para el dolor de cabeza, dato diferente de la cantidad prevista en la orden de producción, que obtiene así, un aumento de producción de 1.000 unidades.
Para tratar este concepto, se debe verificar la cumplimentación del parámetro MV_GANHOPR que pode ser configurado con:
- T (T/True) - permite el uso del concepto de aumento de producción (estándar).
- F (F/False) - no permite el uso del concepto de aumento de producción.
En este caso, al registrar el apunte de la producción, si la cantidad producida es mayor que la cantidad prevista, se mostrará un mensaje al usuario, avisándole que la cantidad informada es mayor que la registrada en la orden de producción, y no se podrá efectuar la confirmación.
...
Porcentaje máximo de la cantidad prevista en la orden de producción - Parámetro MV_PERCPRM
La utilización del parámetro MV_PERCPRM permite hacer proporcional el consumo de los componentes cuando se produce una cantidad superior a lo previsto en la orden de producción. De este modo, la cantidad referente a lo excedido por el apunte se requiere de manera automática y no resulta en ajuste de reservas para esta situación.
En la validación de la inclusión de apuntes de producción, se verifica si el total producido (considera también los apuntes anteriores y no considera los aumentos de producción) excede el porcentaje definido por el parámetro MV_PERCPRM, de acuerdo con las siguientes condiciones:
- Positivo: hay un mensaje de alerta sobre el límite alcanzado y la inclusión del apunte no se debe permitir.
- Negativo: al identificar cantidad producida superior a lo previsto en la orden, se muestra una pantalla para clasificar dicho excedente.
El cálculo para hacer proporcional el requerimiento de los componentes está representado por la fórmula:
Wiki Markup (\[cantidad producida mayor\] / cantidad original de la orden) * cantidad original de la reserva.
Ejemplo:
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Al realizar un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifiquen como producción excedida, los requerimientos se consideran con la siguiente cantidad:
MP1 – 115 unidades
MP2 – 230 unidades
MP3 – 460 unidades
La proporcionalidad ocurre en dos momentos:
- en la validación de saldos de los componentes.
- en la generación de los requerimientos, para que no resulte en saldos negativos.
Después de clasificar la cantidad producida más de lo previsto, lo que se considere como aumento de producción y producción excedida se graban en los campos Cant. Aumento y Cant. Mayor, respectivamente.
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Ejemplos de producción excedida y aumento de producción
Situación 1
Parametrización:MV_PERCPRM: 100
- MV_GANHOPR = .T.
- MV_PERCPRM: 100
Al apuntar una cantidad superior a la planificada de la orden de producción, se abre la pantalla para clasificar si esta cantidad que se ha producido en exceso es un aumento de producción o una producción excedida.
La cantidad excedente informada como producción en exceso no deberá sobrepasar el porcentaje informado en el parámetro MV_PERCPRM.
Wiki Markup Si en el apunte de producción incluido existe cantidad de producción excedida, el requerimiento de los componentes se hará proporcionalmente para que considere la cantidad producida en exceso y así requiera la diferencia automáticamente. El ajuste proporcional (cantidad excedida por requerir) de los componentes ocurrirá de acuerdo con el porcentaje representado por la cantidad producida en exceso ante la cantidad original de la orden multiplicado por la cantidad original de la reserva. Tal cálculo se puede escribir de la siguiente manera: ( \[Cant. produce en exceso\] / C2_QUANT) * D4_QTDEORI.
Ejemplo 1:
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifiquen como producción en exceso, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 115 unidades
MP2 – 230 unidades
MP3 – 460 unidades
Ejemplo 2:
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifiquen como aumento de producción, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Ejemplo 3:
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifiquen 10 como aumento de producción y 20 como producción en exceso, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 110 unidades
MP2 – 220 unidades
MP3 – 440 unidades
Ejemplo 4 (utilizando control de lote):
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
Los componentes MP1 y MP2 tienen control de lote y al reservar los componentes no se seleccionaron los lotes.
Saldo en stock:
MP1 – 1000 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 002
MP2 – 100 – Lote 003
MP2 – 100 – Lote 004
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifican como producción en exceso, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 115 unidades (115 unidades del lote 001)
MP2 – 230 unidades (100 unidades del lote 001, 100 unidades del lote 002 y 30 unidades del lote 003).
En este caso, en que no se reservó el número de lote, el programa selecciona los lotes disponibles en stock y efectúa los debidos requerimientos.
Ejemplo 5 (utilizando control de lote):
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
Los componentes MP1 y MP2 tienen control de lote y al reservar los componentes se seleccionaron los siguientes lotes:
MP1 – 100 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 002
Saldo en stock:
MP1 – 1000 – Lote 001
MP2 – 200 – Lote 001
MP2 – 200 – Lote 002
MP2 – 200 – Lote 003
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifican como producción en exceso, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 115 unidades (115 unidades del lote 001)
MP2 – 230 unidades (115 unidades do lote 001, 115 unidades del lote 002).
En este caso, en que se reservó el número del lote, el programa utiliza el lote reservado y la cantidad excedente se ajusta proporcionalmente entre los lotes reservados.
Ejemplo 6 (utilizando control de lote):
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
Los componentes MP1 y MP2 tienen control de lote y al reservar los componentes se seleccionaron los siguientes lotes:
MP1 – 100 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 002
Saldo en stock:
MP1 – 1000 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 001
MP2 – 100 – Lote 002
MP2 – 100 – Lote 003
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades y las 30 unidades excedentes se clasifican como producción en exceso, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 115 unidades (115 unidades del lote 001)
MP2 – 230 unidades (115 unidades do lote 001, 115 unidades del lote 002).
En este caso, en que se reservó el número del lote, el programa utiliza el lote reservado y la cantidad excedente se ajusta proporcionalmente entre los lotes reservados.
No obstante, como componente MP2 no tiene el saldo de 115 unidades para los lotes 001 y 002, el sistema mostrará un mensaje avisando que el componente no tiene saldo suficiente en stock. Esto ocurrirá aunque el componente tenga saldo en otros lotes. Este mensaje solamente se mostrará si el sistema estuviera parametrizado para no permitir stock negativo.
Situación 2
Parametrización:
• MV_GANHOPR = .T.
• MV_PERCPRM: 0
Si el parámetro que indica el porcentaje de la cantidad excedida que se apuntará, estuviera con el valor cero y el parámetro de aumento de producción estuviera marcado, se permitirá apuntar una cantidad mayor que la planificada en la orden de producción, sin embargo, no se abrirá la pantalla para clasificar la cantidad excedente. Y por consecuencia, no efectuará el ajuste proporcional (cantidad excedida por requerir) de los componentes.
Ejemplo:
Orden de producción de 200 unidades con las siguientes reservas:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Si se realiza un apunte de producción de 230 unidades, los requerimientos se realizarán en las siguientes cantidades:
MP1 – 100 unidades
MP2 – 200 unidades
MP3 – 400 unidades
Situación 3
Parametrización:
• MV_GANHOPR = .F.
• MV_PERCPRM: 0
Si el parámetro de aumento de la producción estuviera desmarcado, no se permitirá apuntar una cantidad mayor que la planificada en la orden de producción.
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Integración con piso de fábrica
Con la integración, no se permite incluir la reversión de apuntes y finalizaciones de las OP (PCP) que están integradas al SFC. En este caso, el manejo de las órdenes de producción se debe realizar en el módulo SFC.
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Vea también
- Integración planificación y control de producción y piso de fábrica
- Producción PCP Mod.[ 1|http://interno.totvs.com/mktfiles/tdiportais/helponlineprotheus/p12/portuguese/mata680.htm]
- Producción PCP Mod.[ 2|http://interno.totvs.com/mktfiles/tdiportais/helponlineprotheus/p12/portuguese/mata681.htm]
A produção PCP consiste na atualização do movimento de produção, gerando registros de movimentos internos. Esta informação pode ser manual ou gerada via coletor de dados.
Esta transação tem como finalidade atualizar as operações de cada ordem de produção, alocadas por meio da rotina Carga Máquina. O Sistema exibe as datas, horas e quantidades (que devem ser informadas pelo usuário) produzidas e perdas.
Automaticamente ao ser digitada, a última operação da OP, o Sistema gera um movimento de produção (entrada do produto acabado no estoque) e o movimento de requisições automáticas dos materiais utilizados (baixa nos estoques), calculando o custo on-line. Esta produção é vinculada à Carga Máquina.
Ao realizar um apontamento de produção, somente serão consumidos os componentes relacionados à operação que está sendo reportada. Os que não possuem relacionamento, serão consumidos na última operação.
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Importante:
Antes de indicar as produções, a rotina Carga Máquina deve ter sido executada para a ordem de produção que será apontada, ou seja, a OP deve estar alocada.
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Observação:
As informações da Integração TOTVS APS estão disponíveis em Planejamento e Controle da Produção.
Procedimentos
Para indicar as produções PCP modelo 1:
- Na janela de Manutenção de Produções PCP Modelo 1, clique em Incluir.
O Sistema apresenta a tela de inclusão.
2. Preencha os dados conforme orientação do help de campo.
Confira os dados e confirme.
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Dica:
- Se o parâmetroMV_REQAUTestiver configurado comDigitadoe for realizado um apontamento de produção que encerre a OP, e esta tenha empenhos ainda com saldo, será exibida uma mensagem de alerta para confirmação deste apontamento.
- Se o parâmetroMV_REQAUTestiver configurado comoAutomática, o Sistema requisita automaticamente os materiais necessários a sua produção.
Após as confirmações do apontamento da produção, o Sistema efetua o cálculo do percentual de utilização de macro e micronutrientes, com base nas quantidades requisitadas para as ordens de produção e nos percentuais informados nocadastro de Produtosdestas requisições (insumos de produção). O cálculo do percentual de utilização de macro e micronutrientes, só será efetuado na inclusão do apontamento da última operação, quando o produto final entrar no estoque.
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Observação:
A validação da existência do TM - Tipo de Movimento é realizada após a confirmação de inclusão dos apontamentos, de acordo com a configuração do parâmetro MV_TMPAD.
Veja também
O Sistema disponibiliza para consulta de Produção os relatórios:
Visão Geral
Import HTML Content
Conteúdo das Ferramentas
Tarefas