Lista Previsões / Simulação Pedidos 

Quando acionado, apresenta a tela Lista Previsões/Simulações Pedidos (DB0101A).

Estabelecimentos Cenário

Quando acionado, apresenta a tela Lista Estabelecimentos (DB0101B).

RRC Cenário

Quando acionado, apresenta a tela Lista Recursos restritivos (DB0101C).

Importação de Previsões

Quando acionado, apresenta a tela Integração APS S&OP - DB0101G.

Cenário

Exibe o código do cenário selecionado.

Descrição

Exibe a descrição do cenário selecionado.

Início Horizonte Cálculo

Inserir a data de início do horizonte de cálculo. Essa data, em conjunto com a data de fim do horizonte de cálculo correspondem a um intervalo de datas para efeito de seleção de demandas independentes (pedidos do ERP e pedidos/previsões de simulação). Uma vez informado, serão consideradas apenas as demandas que geram carga no período, isto é, demandas cujas datas de entrega originais menos o pulmão de expedição estejam dentro do intervalo.

Fim Horizonte Cálculo

Inserir a data de fim do horizonte de cálculo.

Referência Cálculo

Inserir a data e a hora a serem consideradas como referência para o processamento. Determina a data/hora atual ou o "hoje" para o sistema. Normalmente, uma sessão de programação é feita para ser efetiva a partir do dia seguinte, mas pode ser executada a partir de uma hora definida no próprio dia corrente. Esta data/hora permite efetuar uma sessão de programação – parâmetro utilizado no processo de sequenciamento. Todas as previsões anteriores à data de referência são desconsideradas. Caso seja informado um dia não útil como data de referência, será solicitada uma data válida.

Horizonte Confirmação

Inserir para quantos dias deverá ser feita a confirmação. Recomenda-se utilizar sempre o número de dias entre um planejamento e outro. Por exemplo, se o planejamento é realizado a cada três dias, o horizonte deve ser de três dias. O número de dias informado nesse parâmetro será adicionado à data de referência do cenário e esta data calculada será a data de corte sugerida na confirmação.

Inserir o número de dias em que a programação das operações ficará congelada.

Na Confirmação, serão fixadas todas as operações integradas ao ERP (Datasul, Logix e Protheus) onde a data/hora de início é menor ou igual a data/hora de referência somados ao número de dias informado (inclusive operações fixadas em cálculos anteriores). Tais operações poderão ser carregadas ao novo cálculo do mesmo cenário, possuindo a mesma Data/Hora de início e fim, Ferramenta, Grupo de Máquina e Centro de Trabalho.

Cálculo sem Programação fixa:

• Sem programação fixa toda as operações seguirão o sequenciamento padrão, ou seja, podem ter a Data/Hora, Ferramenta, Grupo de Máquina e Centro de Trabalho alterados.

Cálculo com Programação Fixa:

• Toda operação salva na programação fixa será congelada e alocada com as mesmas informações que foi calculada na última Confirmação do cenário (momento em que a seleção das operações que serão fixadas acontece).
  A programação que já foi enviada à fábrica fica congelada, não sendo necessário que os operadores reavaliem-a.
  As novas operações serão alocadas nos espaços que disponíveis, após a alocação da programação fixa.

APS Simplificado

O conceito S-DBR ou APS Simplificado deve ser usado por empresas que não possuem uma restrição interna, mas apenas uma restrição no mercado. Neste conceito para a programação dos itens MAKE-TO-ORDER (políticas make-to-order, nível superior, período fixo, lote econômico) somente o pulmão de expedição será utilizado, e a liberação de material é derivada da data da ordem menos o pulmão de expedição.

O uso deste conceito irá desabilitar os processos de sequenciamento Automático e Manual. As datas de início e término das operações e materiais serão calculadas na subordinação a partir da data de entrega da ordem e materiais da rede.

Se este campo não estiver marcado será utilizado o conceito dos pulmões normalmente: Pulmão de máquina e Pulmão de expedição.

Utiliza Conceito Múltiplo-Estabelecimento

O conceito "Múltiplos estabelecimentos" deve ser utilizado por empresas que possuem um mesmo produto sendo fabricado em diferentes estabelecimentos. Quando ativado este parâmetro, o TOTVS APS irá considerar para os cálculos os parâmetros do item, ordens, saldos, pedidos de venda, previsões relacionados ao estabelecimento informado na malha produtiva do cenário.

Para mais detalhes, veja Conceito Multiestabelecimento.

Malha

Inserir o código da malha produtiva a ser considerada para efeito de seleção. No Planejamento da Demanda serão lidos apenas os itens que fazem parte da malha selecionada.

Pulmão Padrão

Inserir o código do pulmão padrão para essa malha. Será utilizado como pulmão de expedição quando o pulmão de expedição do item da respectiva demanda estiver em branco.

Calendário Padrão

Inserir o calendário padrão a ser utilizado pelo processo Planejamento de Demandas.

Modelo Turno

Inserir o código do turno utilizado tanto na expedição (essa informação é necessária para defasar a data e hora de entrega do pedido do pulmão da expedição) quanto para grupos de máquina que não possuírem modelo de turno definido.

Permite 50% de invasão no pulmão de Expedição?

Quando assinalado, indica ao sistema a lógica a ser usada para reprogramar pedidos durante a fase de sequenciamento. Se estiverem assinalados, os pedidos/ordens só serão reprogramados quando houver invasão de pulmão de expedição superior a 50%. Se não estiver assinalado, os pedidos serão reprogramados quando houver qualquer invasão de pulmão de expedição. Com esta opção, o sistema fica menos sensível a reprogramações quando sucessivas sessões são executadas.

Pulmão Máquina

Selecionar a opção que define se o pulmão a ser considerado para a proteção da máquina é aquele cadastrado no grupo de máquina (DB0107), ou se deve ser considerado o pulmão de máquina cadastrado para cada item (Item Manufatura - DB0106 ou Item x Estabelecimento - DB0117).

• Grupo de Máquina;
• Item.

Reprogramação Automática

Quando assinalado, reprograma as operações que dependem de determinada operação cuja data/hora de início e término foram alteradas devido a uma alteração manual em um cenário já sequenciado. Ou seja, irá reprogramar as operações sucessoras de acordo com a rastreabilidade de consumos visando deixar factível a programação.

Este processo irá desalocar todas as operações sucessoras as que sofreram alguma alteração (data, sequência, entre outros) e ficaram infactíveis. Então irá realizar novamente o processo de alocação dessas operações, podendo alterar inclusive o centro de trabalho. Se a alteração realizada em uma operação não gerar infactibilidade nas operações sucessoras não será realizado nenhum processo de reprogramação.

Exibir Avisos

Quando assinalado, apresenta o programa Consulta de Mensagens (DB0666) sempre que gerada uma situação de sucesso, erro ou sugestão. Por exemplo, ao desalocar uma operação por intermédio do programa DB0414 será apresentada esta consulta. Quando o aviso for de erro esta tela será apresentada independente da parametrização.

Considera Antecipação

Quando assinalado, habilita o parâmetro Antecipação. Caso não seja assinalado, será permitida a máxima antecipação.

Antecipação

Inserir a máxima antecipação, em dias corridos, que o item pode sofrer, no caso do cenário conter o flag "Considera Antecipação" como verdadeiro. 

Cenário / Item

Selecionar se deve ser considerada a máxima antecipação do campo do cenário ou do campo do item.

Considera Previsão

Quando assinalado, indica que as demandas cadastradas na Lista de Pedidos/Previsões Simulação devem ser consideradas.

Considera Ordens

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as ordens abertas do item.

Considera Pedido

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar pedidos em aberto do item.

Apenas pedidos aprovados

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar somente os pedidos do item que possuem aprovação de crédito.

Considera estoque segurança

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar o estoque de segurança cadastrado. Se selecionado o sistema irá considerar a utilização do estoque de segurança conforme os parâmetros Consome Estoque Segurança, Data OC ES, Reabastece ES Somente com Demanda, caso contrário, não será considerado no cálculo.

Consome Estoque Segurança

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá permitir o consumo do estoque de segurança. Por exemplo, um item possui 100 unidades para estoque de segurança e essas unidades estão disponíveis, se o parâmetro não estiver selecionado qualquer necessidade irá gerar uma nova ordem (compra ou produção) e o valor do estoque de segurança permanecerá em estoque com objetivos de atender demandas não previstas no planejamento. Se selecionado, as necessidades serão atendidas consumindo o estoque e no final da explosão de demandas será planejada uma ordem para reposição do estoque de segurança.

Data OC ES

Selecionar a data de necessidade (entrega) das ordens planejadas geradas em função do consumo do estoque de segurança.

As opções são:

• Referência Cenário: Atribui-se a data de necessidade do material a data de referência do cenário.

• Fim Horizonte Cálculo: Atribui-se a data de necessidade do material a data de fim do horizonte de cálculo do cenário. 

  Nota
  title Nota:
  Este campo somente é habilitado quando Consome Estoque Segurança está ativado.

  Informações
  title Importante:
  Data das Ordens para Estoque de Segurança versus Tipo de Programação no Sequenciamento: Data mais cedo: Quando programado pela data mais cedo, terá o seguinte comportamento: Referência Cenário: Com a data de entrega da ordem para estoque de segurança atribuída com a referência do cenário, essa ordem concorrerá com as demais ordens planejadas (mesmo aquelas para pedidos). Fim Horizonte Cálculo: Com a data de entrega da ordem para estoque de segurança atribuída com a data de fim do horizonte de cálculo, essa ordem iniciará após a última ordem planejada, onde houver capacidade produtiva disponível. Data Mais Tarde: Quando programado pela data mais tarde, terá o seguinte comportamento: Referência Cenário: Comportamento similar a programação Data Mais Cedo. Fim Horizonte de Cálculo: Programa as ordens para estoque de segurança no final do horizonte de cálculo, exceto quando a opção antecipação do cenário está habilitada, que pode adiantar a produção caso haja capacidade produtiva na fábrica. Utilizando parametrização Fim Horizonte de Cálculo, a posição de estoque físico dos itens pode não ser suprida no nível seguro em tempo hábil para atender uma demanda que entre no período de cálculo, pois estas serão realizadas no último instante possível.

Reabastece ES Somente com Demanda

Quando assinalado, indica que o reabastecimento do estoque de segurança do item deverá ocorrer apenas quando houver demanda, ou seja, pedidos, previsões de venda e/ou ordens firmes.

Geração OC

Selecionar como as ordens de compra são geradas, podendo ser:

• Gera Ordem de compra em qualquer dia: Quando assinalada, as ordens de compra serão geradas em qualquer dia útil ou não útil (data de emissão e data de entrega).

• Gera Ordem de compra apenas em dia útil: Quando assinalada, a data de emissão e a data de entrega da ordem de compra serão geradas sempre em dias úteis. Serão considerados todos os dias para calcular o ressuprimento de compras, e ao final serão ajustadas as datas da ordem de compra para o dia útil anterior (respeitando o tempo de ressuprimento em dias corridos, para matérias-primas restritivas).

• Considera somente dias úteis para calcular ressuprimento de compra: Quando assinalada, serão consideradas apenas dias úteis para calcular o ressuprimento de compras, e calculará as datas de emissão e entrega da ordem de compra para dias úteis. Quando assinalado esse parâmetro, é recomendável rever todos os tempos de ressuprimentos de itens comprados. Como os dias não úteis não serão contados, é recomendado diminuir o tempo de ressuprimento. 

  Nota
  title Nota:
  Para determinar os dias úteis e não úteis, será considerado o calendário do cenário (DB0101).

Considera Saldo Estoque

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar os saldos em estoque dos itens.

Considera Saldo Terceiros

Quando assinalado, indica que o TOTVS APS deverá considerar o saldo em poder de terceiros.

Considera Entrada Beneficiamento

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as quantidades de entrada para beneficiamento.

Remessa Beneficiamento

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as quantidades de remessa para beneficiamento.

Considera Entrada Consignação

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as quantidades de entrada em consignação.

Remessa Consignado

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as quantidades de remessa em consignação.

Considera Saldo Trânsito

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá ou não considerar as quantidades de saldo em trânsito.

Considera Programação Recebimento

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as programações de recebimento vindas dos estabelecimentos produtores.

Considera Solicitação de Produção

Quando assinalado, indica que o cálculo do TOTVS APS deverá considerar as solicitações de produção vindas dos estabelecimentos produtores.

Agrupa Semiacabados na

Selecionar em qual processo do planejamento será executado o processo de agrupamentos das necessidades de itens com política período fixo.

Como opção, tem-se:

• Explosão: O processo de agrupamentos de acordo com o período fixo de itens semiacabados será realizado no processo de explosão de demandas. Logo estas ordens serão sequenciadas já agrupadas. Esta parametrização poderá gerar aumento no tempo de processamento devido aos consumos realizados, principalmente se utilizados parâmetros como lote mínimo, lote múltiplo e lote econômico.
• Confirmação: O processo de agrupamentos pelo período fixo cadastrado de itens semiacabados será realizado no processo de Confirmação. Neste caso, todo o planejamento será realizado com as ordens desagrupadas e apenas na confirmação serão agrupadas pelo período fixo. Isso poderá causar problemas para o planejador, pois essas várias ordens certamente foram sequenciadas em momentos e centros de trabalho diferentes, e esse agrupamento no final irá invalidar o planejamento como um todo.

Considera Roteiros dos Estabelecimentos do Cenário

Quando assinalado, indica que os roteiros considerados no planejamento serão os cadastrados para os estabelecimentos do cenário. Caso não selecionado, serão considerados os roteiros do estabelecimento do item.

Considera Parâmetro

Selecionar se os parâmetros considerados para o sequenciamento serão os do Cenário ou os do Grupo de Máquina.

• Quando selecionado Cenário, todos os grupos de máquinas terão a mesma regra de despacho.
• Quando selecionado Grupo de Máquina as opções de Regra de Despacho, Processador e parâmetros relacionados a estes são desabilitados. Para o grupo de máquina esta parametrização poderá ser diferente para cada grupo, neste caso será utilizado o cadastro do programa Manutenção do Grupo de Máquina (DB0107). Os parâmetros referentes ao consumo de material ficarão habilitados, pois serão aplicados no cenário.

Programação Make-to-Order

• Programação: Por intermédio deste parâmetro o usuário pode definir a lógica de agendamento das operações das ordens pertencentes a itens Make-to-order (MTO), ou seja, toda operação que está atendendo alguma necessidade. Esta lógica de programação não será utilizada para itens MTS quando utilizado o parâmetro “Situação do Pulmão” descrito abaixo.
• Se parametrizado “Data mais tarde”: As operações das ordens serão programadas na data mais tarde possível respeitando o pulmão de expedição. Isto irá minimizar os custos com armazenagem e melhorar o fluxo de caixa (o dinheiro da matéria-prima fica disponível no banco rendendo juros, e só é desembolsado no último instante). Não se aconselha utilizar esta parametrização para empresas com sobrecarga no processo produtivo.

• Se parametrizado “Data mais cedo”: As operações das ordens de produção serão alocadas a partir da data de início mais cedo. Essa data pode estar associada à validade esperada para o produto final, à disponibilidade de máquina e à disponibilidade de matéria-prima. Essa lógica assegura início imediato de uma tarefa, tão logo os recursos e as operações antecessoras estejam disponíveis.

  Informações
  title Importante:
  A sequência que uma operação é agendada será de acordo com a regra de despacho parametrizada no cenário ou grupo de máquina.

Programação Make-to-Stock

Programação: Define a forma de priorização das ordens MTS, podendo ser:

• “Data Término”: Irá priorizar as ordens de produção de acordo com uma data prevista para entrega do material e as ordens MTS irão concorrer diretamente com as ordens MTO, ou seja, irão utilizar o valor da regra de despacho.

• “Situação do Pulmão”: Para um ambiente híbrido (MTO e MTS), primeiramente irá programar as operações de ordens MTO, e nos horários ociosos irá programar as operações de ordens MTS. As ordens MTS serão acomodadas nos espaços de acordo com a situação descendente de prioridade (das mais críticas para as menos críticas).

Situação Crítica MTS: Define o percentual de invasão do pulmão quantidade que é considerado crítico para empresa. As ordens de itens MTS que estejam maior ou igual ao informado neste parâmetro terão suas ordens acomodadas nos espaços que sobrarem do MTO podendo invadir o pulmão de expedição destas ordens até o limite definido pelo usuário. Este parâmetro será utilizado somente quando o cliente possui um ambiente híbrido, e a PROGRAMAÇÃO MTS estiver parametrizada como SITUAÇÃO DO PULMÃO.

Aplicar Regra para todas Ordens MTS: Por definição o sistema considera como MTS itens pertencentes a política “Real Consumo”. Se selecionado este parâmetro será aplicada a regra de “Situação do Pulmão” em toda operação pertencente a ordem que no planejamento corrente foi produzida para estoque, ou seja, que não está alimentando nenhuma necessidade final (pedido ERP, pedido cenário, previsão e solicitação de produção). Este parâmetro estará disponível apenas se selecionado como programação Make-to-Stock SITUAÇÃO DO PULMÃO.

Regra Despacho

Selecionar a opção a ser considerada como regras de despacho também conhecida como regra de prioridade. Regras de Despacho ou regra de prioridade são heurísticas que permitem, com base nos objetivos da produção e no Plano de Processos, determinar qual será a próxima tarefa a ser processadas e assim sucessivamente. As opções disponíveis são:

• Menor Operação (SPT - Shortest Processing Time): Consiste em priorizar as tarefas que tenham o menor tempo de processamento.
• Data Liberação da Operação (FIFO): Consiste em priorizar a tarefa que primeiro chegar à fila de processamento de uma máquina e desta maneira reduzir o tempo de espera para sua execução.
• Data de Entrega (EDD - Earliest Due Date): Consiste em dar uma maior prioridade às tarefas que tenham a menor data de entrega.
• Menor Operação com Prioridade (WSPT - Weighted Shortest Processing Time): Consiste em dar uma maior prioridade às tarefas que tenham a menor relação tempo de processamento / peso.
• Critical Ratio (CR - Critical Ratio): Prioriza as operações de acordo com o coeficiente de criticidade.
• Prioridade (Prioridade informada): Prioriza as operações de acordo com a prioridade informada.
• Código Redutor: Prioriza as operações de acordo com a prioridade de execução de cada código redutor, cadastrada por intermédio do programa Cadastro Código Redutor Setup (DB0114).
• Específico: Se selecionada esta regra irá acionar um programa específico do cliente para realizar o cálculo de acordo com a necessidade existente. O programa específico será cadastrado por intermédio do Programa Manutenção Regra Processo (DB1001) para o ponto lógico “RegraDespacho”.

Prioriza Ordens Firmes

Irá programar as operações pertencentes a ordem firme primeiro de acordo com o critério da regra de despacho, somente depois serão programadas as operações pertencentes a ordens planejadas.

Entende-se operação de ordens firmes somente as operações utilizadas para produzir o item da ordem firme. As operações de materiais planejados mesmo que sejam consumidos por alguma ordem firme serão consideradas como operação planejada.

Por exemplo:

A figura acima representa uma ordem de produção firme (OPF 1000) que consome uma ordem de produção planejada (OPP 1). Nesta situação a operação 10 ligada à ordem planejada será considerada uma operação planejada mesmo estando em uma rede de uma ordem firme.

Priorizar (Consumo de Materiais)

Parâmetro utilizado para priorizar o consumo de determinado item ou ordem de produção no momento de consumo dos materiais para atender as demandas do cenário.

São duas as opções:

• Data de Entrega: Irá respeitar a data de entrega contida nas ordens para realizar o consumo, ou seja, irá consumir primeiramente ordens com datas mais antigas.
• Prioridade: Irá respeitar a prioridade cadastrada na ordem ou demanda para realizar o consumo. Como critério de desempate será utilizado a data mais tarde.

Processador

O processador irá definir como será gerada a tela de programação, ou seja, como será atualizada a disponibilidade depois de alocada uma nova operação.

Os tipos serão:

• Capacidade Finita: Se caracteriza pela programação de uma única operação no tempo por centro de trabalho.
• Capacidade Infinita: Esta programação permite a alocação de várias operações simultâneas e de itens diferentes. Poderá limitar a alocação por intermédio de recursos secundários, por exemplo, ferramenta restritiva. Esse tipo de processamento não verifica a capacidade de máquina e de acordo com parametrização poderá não alocar o centro de trabalho.
• Batelada: Permite a alocação de várias operações simultâneas em uma única carga, por exemplo, forno de fundição. Nessa situação as datas de início e término de todas as operações que pertencem à mesma batelada serão a mesma do início e término do processo da batelada.
• Específico: O usuário poderá executar o seu processamento de uma forma totalmente específica desenvolvida pelo mesmo.

Controla Recurso Secundário

Quando assinalado, indica se o grupo de máquina deverá considerar o recurso secundário durante a alocação de atividades.

Utiliza Grupo de Máquina Alternativo

Quando assinalado, o cálculo do sequenciamento (automático) verificará a disponibilidade dos grupos de máquinas cadastrados como alternativo para o grupo de máquina da operação:

• Se a operação analisada atrasar na data disponível do grupo de máquina principal (devido à sobrecarga) e a ordem de produção do item for planejada.

• Se a operação analisada atrasar na data disponível do grupo de máquina principal (devido à sobrecarga) e a ordem de produção do item for firme, mas ainda não possui centro de trabalho alocado (verifica parâmetro Permite Alterar Máquina de Operações Firmes).

Se parametrizado para não alterar centro de trabalho de ordem de produção firme (parâmetro Altera CT OP Firme do Cadastro de Cenário de Planejamento – DB0101) e as operações cujo item pertence a uma ordem de produção firme possuir centro de trabalho alocado, não será avaliado o recurso alternativo. Neste caso, a operação será alocada no centro de trabalho já definido. Caso a parametrização permitir alterar o alternativo será avaliado da mesma forma descrita anteriormente.

Se não estiver marcado, considerar grupo de máquina alternativo as operações ligadas a um Grupo cadastrado como alternativo não serão sequenciadas automaticamente, pois o alternativo é sequenciado somente com o principal. No final do processo, as operações não sequenciadas por pertencerem a um grupo de máquina alternativo serão apresentadas na Consulta de Mensagens (DB0666).

Alocar Centro de Trabalho

Esta necessidade será atendida por intermédio deste parâmetro que será habilitado somente quando selecionado o tipo de processador “Capacidade Infinita”. Para o tipo de processador capacidade finita e batelada é obrigatório a alocação das operações em um centro de trabalho e este parâmetro ficará desabilitado.

Esta necessidade será atendida por intermédio deste parâmetro que será habilitado somente quando selecionado o tipo de processador “Capacidade Infinita”, para o tipo de processador capacidade finita e batelada é obrigatório a alocação das operações em um centro de trabalho e este parâmetro ficará desabilitado.

Com este parâmetro desmarcado o TOTVS APS não irá realizar os seguintes processos no sequenciamento:

1. Alocar centro de trabalho.
2. Controlar recurso secundário.
3. Avaliar grupo de máquina alternativo.
4. Validar centro de trabalho válido cadastrado.

Seu comportamento será similar ao sequenciamento de operações externas, ou seja, irá agendar a operação de acordo com o critério de agendamento selecionado no cenário e utilizando o calendário e turno cadastrado no grupo de máquina, conforme descrito abaixo:

1. Data mais cedo:
   a) Será sequenciada utilizando como data de início a data de liberação da operação, como data de término será a data de início somada ao tempo de processamento total (tempo de preparação + tempo de máquina) considerando o calendário do grupo de máquina da operação.
2. Data mais tarde:
   a) Se a data de liberação da operação for maior que a data início mais tarde, ou seja, a operação está atrasada, ela será sequenciada pelo critério da data mais cedo.
   b) Se não estiver atrasada (data mais tarde maior que a data de liberação) será adotada como início da operação a data mais tarde e a data de término será o início mais o tempo de processamento total (tempo de preparação + tempo de máquina) considerando o calendário do grupo de máquina da operação.

Altera CT OP Firme

Selecionar a opção que determina a reação do sistema para alteração de máquinas em operações firmes.

As opções disponíveis são:

• Não alterar: Quando selecionado, determina que toda operação pertencente a uma ordem de produção firme não terá seu centro de trabalho alterado, ou seja, é mantido o centro de trabalho já selecionado anteriormente.
• Alterar: Quando selecionado, determina que toda operação pertencente a uma ordem de produção firme poderá ter seu centro de trabalho alterado de acordo com o cenário atual do sequenciamento. Nesse caso, irá desalocar do centro todas as operações e novamente alocar podendo ser em máquina diferente ou até em um grupo de máquina alternativo.
• Não Alterar se Iniciada: Quando selecionado, determina que permite a alteração do centro de trabalho das operações de ordens firmes desde que o estado da operação não esteja iniciado, ou seja, operação com estado iniciada será mantido o centro de trabalho. O estado da operação será importado do ERP via atualização de dados.

Subordinar GM com capacidade Infinita

Quando assinalado, indica que, no passo de subordinação, as operações cujo grupo de máquina possui capacidade infinita e não controla recurso secundário e que possuem sucessoras de capacidade finita, serão reprogramadas para a data mais próxima possível da sua sucessora. Será respeitada as características da Rede Pert (Overlap, Lote de Transferência e Tempo de Transporte) e pulmão de máquina.

Exemplo:

Ordem de Produção: 1.

Operação: 10; GM: Capacidade Infinita; Data/Hora de Liberação: 10/04 08:00; Data/Hora de Início: 10/04 08:00; Data/Hora de Termino: 10/04 09:00.

Operação: 20; GM: Capacidade Finita; Data/Hora de Liberação: 10/04 09:00; Data/Hora de Início: 15/04 15:00; Data/Hora de Termino: 15/04 18:00.

A operação 10 está sendo efetuada na data de liberação, pois é de um GM com capacidade infinita. A operação 20 está sendo efetuada só no dia 15/04, pois o GM é de capacidade finita e, por falta de capacidade, não conseguiu alocar antes.

Com o parâmetro marcado, no passo de subordinação, a operação 10 será realocada para a data mais próxima possível da operação 20, sem gerar atrasos.

Novas datas sequenciadas para a Ordem de Produção 1:

Operação: 10; GM: Capacidade Infinita; Data/Hora de Liberação: 10/04 08:00; Data/Hora de Início: 15/04 14:00; Data/Hora de Termino: 15/04 15:00.

Operação: 20; GM: Capacidade Finita; Data/Hora de Liberação: 10/04 09:00; Data/Hora de Início: 15/04 15:00; Data/Hora de Termino: 15/04 18:00.

Apenas Redução de Setup

Quando assinalado, não será efetuado agrupamento de operações, mas apenas a redução de setup respeitando o atual sequenciamento, o critério de agrupamento/redução de setup escolhido (item/operação, ferramental e matriz de setup) e a % de redução quando o critério for diferente de matriz de setup (para Matriz de Setup respeitará as reduções parametrizadas na respectiva matriz de setup). Nesta situação, apenas os parâmetros referentes ao critério de agrupamento/redução de setup estarão habilitados, pois os demais tratam especificamente de agrupamento. Quando não assinalado, todos os parâmetros serão habilitados e será realizado o agrupamento e a redução de setup.

Horizonte de Busca

Determina, em horas, a partir da data de referência até quando devem ser pesquisadas operações para agrupamento. Antes do primeiro agrupamento, será considerada a data de referência do cenário. A data de término do horizonte de busca será calculada pela somatória da data de início do horizonte (considerando as operações já sequenciadas) mais o Horizonte de Busca, considerando apenas as horas úteis de cada centro de trabalho (tempo de preparação + tempo máquina).

Máximo de Agrupamentos

Será responsável por definir o número Máximo de repetições permitidas do mesmo critério de agrupamento na sequência. 

Tamanho do Agrupamento

Define, dentro de um horizonte de busca, qual o tamanho máximo em horas que o agrupamento de operações deve ter. Desta maneira, dentro de um determinado horizonte de busca pode-se ter vários agrupamentos de operações.

• Conforme Cadastro Código Redutor: Tempo total máximo da duração será definido de acordo com o cadastro do código redutor do programa Cadastro Código Redutor Setup (DB0114). Somente estará habilitado para o Critério de agrupamento “Matriz de Setup”. O valor do cadastro deverá ser em horas.
  Três parâmetros diferentes poderão ser utilizados para definir o tamanho do agrupamento, no entanto, apenas um pode ser escolhido para cada simulação, podendo ser:

• Tempo Total: Tempo total máximo da duração do bloco de operações agrupadas, em horas, desconsiderando o tempo de preparação da operação base e considerando os tempos de preparação e de máquina das demais operações agrupadas. 

• Peso Preparação: Este fator será multiplicado pelo tempo de preparação da operação base para o agrupamento. O valor desta multiplicação será utilizado para determinar o tempo total máximo do bloco de operações agrupadas, desconsiderando o tempo de preparação da operação base e considerando os tempos de preparação e de máquina das demais operações agrupadas.
  
  Exemplo:
  Preparação da Operação Base = 2 h
  Peso preparação = 5
  O tempo máximo do bloco de operações agrupadas será de 10 h.
  % Preparação: Determina quanto que o tempo de preparação deve representar do tempo máximo do bloco de operações agrupadas, que desconsidera o tempo de preparação da operação base e considera os tempos de preparação e de máquina das demais operações agrupadas.

       Exemplo:

       % Preparação = 25%

       Preparação da Operação Base = 1

       O tempo de execução máximo do bloco de operações agrupadas será de 3 h.

Critérios de Agrupamento/Redução de Setup

Define o que será considerado para determinar as operações passíveis de agrupamento. Três critérios estarão disponíveis, no entanto, um único critério, entre estes três, poderá ser definido a cada simulação. Para os critérios item/operação e ferramental será necessário indicar o percentual de redução de setup, que servirá para determinar a redução do tempo de preparação a cada agrupamento efetuado, segundo o critério parametrizado. Para o critério matriz de setup, não é necessário definir o percentual de redução de setup, pois ele já está definido na matriz de setup, previamente cadastrada e parametrizada na Função Manutenção de Grupo de Máquina (DB0107), botão Matriz Redução de Preparação (programa Manutenção Matriz Redução Setup - DB0410).

• Item/Operação: Agrupa/reduz operações que possuírem o mesmo código de item e mesmo código de operação, respeitando o % de redução de setup.
• Ferramenta: Agrupa/reduz operações que possuírem a mesma ferramenta. Será utilizada a ferramenta cadastrada no programa Manutenção Ferramentas Operação (DB0129) como principal no processo de fabricação do item, respeitando o % de redução de setup. Para o agrupamento tipo ‘Ferramental’ se não possuir ferramenta cadastrada será executada a operação do código seguinte conforme sequência de execução determinada anteriormente. Se a operação não possuir ferramental cadastrado não será sequenciada e o sistema emitirá mensagem de alerta por intermédio da Consulta de Mensagens (DB0666).
• Matriz de Setup: Agrupa/reduz operações que possuírem o mesmo código redutor de setup, respeitando o % de redução cadastrada na matriz do respectivo grupo de máquina. A busca da próxima operação base para agrupamento será realizada em ordem descendente de % de redução.

Redução de Setup

Indica qual o percentual que será utilizado para reduzir o tempo de preparação das operações. Estará relacionado ao critério escolhido. Quando o critério for Matriz de Setup, este campo será desabilitado e o percentual considerado será o da própria matriz de setup.

Agrupa Ordens Firmes com Planejadas

Define se um mesmo agrupamento poderá ser formado por ordens firmes e ordens planejadas. Quando selecionado, a busca realizada para agrupamento não fará restrição quanto ao tipo (planejada/firme) da ordem de produção das operações, permitindo que um agrupamento seja formado por operações dos dois tipos de ordem de produção. Quando desmarcado, a busca só considerará operações de ordens que tenham o mesmo tipo da ordem da operação base, formando primeiramente agrupamentos de operações de ordens firmes.

Manter Critério Igual em Único Centro de Trabalho

Irá manter no mesmo centro de trabalho todas as operações que possuem o mesmo critério de agrupamento. Deve-se avaliar o uso desde parâmetro, pois poderá gerar inconsistências que impedirão o planejamento se utilizado com centro de trabalho válido. Por exemplo, se analisada para alocação uma operação com código redutor “branco” que possui o centro de trabalho válido somente o CT1 e verifica-se que o código redutor “branco” está alocado no CT2, ou seja, em um centro de trabalho não válido para a operação, a operação não será alocada e será apresentada uma mensagem avisando da inconsistência entre o cadastro de centro de trabalho válido e o parâmetro “Manter Critério Igual em Único Centro de Trabalho”.

Inserir

Quando acionado, apresenta a tela Item Cenário, onde é possível indicar quais os pedidos/previsões de simulação do item deverão fazer parte do cenário.

Alterar

Quando acionado, apresenta a tela Item Cenário, onde é possível alterar os campos quantidade de pedidos/previsões do item e o Grupo de Entrega que deverão ser considerados na simulação.

Retirar

Quando acionado, exclui fisicamente os pedidos /previsões de simulação do item do cenário.

Posicionar

Quando acionado, apresenta a tela Posicionar Item Cenário.

Filtrar

Quando acionado, apresenta a tela Filtro, onde é possível estabelecer faixas de itens, referências, datas de entrega, clientes, pedidos e tipo de demanda (pedido ou previsão), visando filtrar a seleção de pedidos/previsões de simulação dos itens para o cenário.

Item

Inserir o código do item que deve ser incluído no cenário.

Referência

Inserir a referência do item que deve ser incluído no cenário, quando este tiver controle de estoque por referência.

Estabelecimento

Apresenta o estabelecimento que será produzido a necessidade. Este campo estará habilitado apenas se selecionado “Utiliza Conceito Multiestabelecimento” no folder Parâmetros do programa Cadastro Cenário Planejamento (DB0101).

Entrega

Inserir a data de entrega do pedido/previsão de simulação do item.

Quantidade

Inserir a quantidade do pedido/previsão de simulação do item prevista para simulação.

Tipo

Informar se é uma previsão de vendas ou um pedido. Quando se tratar de uma previsão de vendas, os próximos campos são desabilitados. 

Nome Abrev.

Quando se tratar de um pedido, inserir o nome abreviado do cliente.

Pedido Cliente

Quando se tratar de um pedido, inserir o número do pedido do cliente.

Seq Ped Venda

Quando se tratar de um pedido, inserir a sequência do item dentro do pedido do cliente.

Prioridade

Forma de priorização manual de um pedido. Por intermédio da priorização é possível criar sub-grupos dentro de um mesmo grupo de entrega. As necessidades que possuírem o menor valor de prioridade serão as primeiras executadas no processo (valor crescente).

Item

Inserir o código do item que deve ser localizado.

Referência

Inserir a referência do item que deve ser localizado no cenário, quando este tiver controle de estoque por referência.

Entrega

Inserir a data de entrega do pedido/previsão de simulação do item.