Exportação

Quando acionado, permite exportar as informações dos itens selecionados.

Situação

Exibe a situação do item.

Tipo Controle Estq

Este campo apresenta a forma de controle do item no Estoque. Pode ser:

• Serial.
• Número Série.
• Lote.
• Referência.

Tipo requisição

Inserir se a requisição do material é tipo Normal, Transferência ou Débito GGF.

Lista Destino Multiplanta

 Inserir o código da lista destino de multiplanta.

Considera Alocação de Atividades

Quando assinalado, determina que o item será considerado no processo de alocação de atividades do módulo Chão de Fábrica. Quando não assinalado, determina que todos os documentos (ordens de produção, ordens de compra, reservas, saldos em estoque e pedidos de vendas) serão desconsiderados e os itens não serão controlados pelo processo de alocação.

Programa Alocação de Atividades

Quando assinalado, determina que o item será programado no processo de alocação de atividades do módulo Chão de Fábrica. Quando não assinalado, determina que as ordens de produção do item não serão programadas e todas as ordens de produção e pedidos de venda que consomem este item dependerão somente dos saldos de ordens de compra e saldos em estoque.

Esta opção normalmente é utilizada para os itens de Kanban, controlados manualmente.

% Overlap

Inserir o percentual de overlap a ser considerado no processo de alocação e atividades do módulo Chão de Fábrica. Este overlap funciona como uma forma de antecipação da programação de ordens sucessoras.

Exemplo:
Estrutura do item A formada pelo item B, ambos fabricados. Existe uma ordem 1 do item A consumindo a ordem 2 do item B.

A operação da ordem 2 (item B) possui 4,5 horas de processamento sendo (0,5 horas de preparação e 4 horas de operação), a programação prevista para a operação da ordem 2 as 07:00 com término previsto para as 11:30, com um overlap de 25% (lembrando que apenas horas de operação são consideradas) a ordem 1 estará liberada para iniciar as 10:30.

Amarelo: Setup

Verde: Tempo de Operação

Overlap 25%: 10:30 até 11:30

Nesta configuração 25% de overlap permitirá a ordem 1 ser iniciada a partir das 10:30

Política

É a política de planejamento à qual o item está submetido.

Ao se iniciar a parametrização do sistema de planejamento é preciso ter em mente qual o tipo de política utilizar para cada item. Se a empresa trabalha sob encomenda e precisa ter rastreabilidade sobre os pedidos deve utilizar a política “Ordem” ou “Nível Superior”. Com estas políticas será gerada uma ordem de produção para cada pedido de venda e será possível identificar nas ordens a que pedido pertencem.

Se a empresa não tem necessidade de gerar uma ordem para cada pedido e rastreá-la, pode utilizar as políticas “Período Fixo”, “Lote Econômico” ou “Composto”. Pode-se utilizar estas políticas mesmo quando se trabalha sob encomenda, pois na parametrização do plano é possível determinar que os pedidos sejam considerados na demanda. Além disso e simultaneamente podem-se informar previsões de venda para os itens. Ou seja, pode-se trabalhar considerando-se apenas os pedidos, previsões de venda ou ambos.

Os tipos de política são:

• Período Fixo: para os itens parametrizados com esta política o sistema agrupa as necessidades existentes para o item dentro do período especificado e gera uma única ordem de produção ou de compra na data da primeira necessidade. Com esta política têm se uma diminuição significativa do número de ordens de produção e de compra geradas.

• Lote Econômico: a empresa pode parametrizar com esta política itens comprados que tenham transporte muito dispendioso ou importados ou produtos com acertos de máquina muito demorados. Na prática, o sistema verifica a necessidade para o item e, havendo necessidade de compra ou fabricação, gerará uma ordem com uma quantidade múltipla do tamanho do lote do item. Esta política tem uma tendência a gerar mais estoque do que as demais.

• Ordem: gera uma ordem para cada pedido e não leva em consideração se há ou não estoque do produto. É bastante útil para os casos de produtos personalizados ou exclusivos em que a produção é destinada exclusivamente a um cliente e não pode ser aproveitada para outro e se deseja rastrear as ordens de produção de cada pedido.

• Nível Superior: útil para os casos em que se deseja rastrear as ordens de produção de um determinado pedido, porém, se houver estoque do produto este será considerado para atender o pedido, ou seja, o produto é comum a qualquer cliente.

• Configurado: Itens com política tipo configurado, têm suas necessidades de componentes calculadas somente para a parte da estrutura fixa da engenharia. São confirmadas somente as ordens dos componentes da estrutura fixa do item configurado, para compor o estoque. Porém a ordem planejada do item configurado não é confirmada. A ordem planejada é a diferença entre a previsão de vendas e a carteira de pedidos. Se a quantidade de pedidos em carteira for maior, existe quantidade planejada.Portanto para item com política tipo configurado, não são consideradas Ordens, Reservas e Saldos, mas somente pedidos

• Composto: política utilizada para itens que são compostos por outros produtos acabados. Isto pode ser utilizado na venda de kits promocionais onde em uma mesma embalagem são vendidos mais de um item como por exemplo xampu e sabonete formando um terceiro produto.

Tipo Demanda

Determina se o item será ou não considerado no cálculo do MRP. Isto é útil para que se focalize esforços computacionais e de análise em itens relevantes. Por exemplo, itens de consumo como estopas e graxas podem ser parametrizados para “Independente” e serem comprados mensalmente numa mesma época, já que têm um consumo constante e uniforme, e não estão diretamente ligados ao volume de produção.

O tipo de demanda pode ser:

Dependente: entra no cálculo do MRP

Independente: não é considerado pelo cálculo do MRP

Lote Múltiplo

Inserir uma quantidade de Itens, a partir da qual o programa calcula uma ordem múltipla, de compra ou de produção.

Nos casos em que materiais comprados são fornecidos somente em quantidades  pré estabelecidas pelo fornecedor, é aplicado o conceito de lote múltiplo.

Lote Mínimo

Inserir o número representativo de uma quantidade correspondente a lote mínimo, como padrão de compra válido para a família cadastrada.

Fator Refugo

Inserir o percentual de refugo referente ao Item cadastrado.

Utilizado na geração de Ordens de Compra, pelos Módulos do Estoque e Planejamento, para definição de quantidades a serem compradas ou produzidas.

O programa calcula uma quantidade maior, de maneira que, após aplicar o Fator de Refugo, possa ser obtida a quantidade desejada.

A fórmula utilizada é a seguinte:

Quantidade Programada  =  quantidade necessária/1 – (Fator Refugo / 100)

Qtde Perda

Inserir a quantidade de perda do item que deve ser considerada durante o processo produtivo.

O programa calcula uma quantidade maior, de maneira que, após aplicar a Qtde de Perda, possa ser obtida a quantidade desejada.

A fórmula utilizada é a seguinte:

Quantidade Programada  =  quantidade necessária + Qtde Perda

Lote Econômico

Inserir o lote econômico para itens fabricados.

Período Fixo

Utilizado quando a política de planejamento do item é Período Fixo e estabelece o tamanho desse período fixo em dias.

Ponto Reposição

Inserir a quantidade do ponto de reposição para o item cadastrado.

Quantidade

Pode-se atualizar a quantidade de segurança necessária para absorver flutuações de demanda ou de atrasos na entrega pelo Fornecedor, relativamente a Família de itens cadastrada.

O estoque de segurança é uma quantidade extra de estoque que se mantém para evitar falta de produto quando a demanda é maior do que o previsto. Pode também ser utilizado para absorver  incertezas na produção ou compra de um item como possíveis problemas de qualidade, por exemplo. Desta forma tenta-se evitar paradas na produção e atrasos de entregas.

Normalmente se determina estoque de segurança somente para produtos acabados e que sejam produzidos para estoque. Os acabados vendidos sob encomenda são normalmente mantidos sem estoque de segurança para que sejam fabricados somente quando houver demanda. Para os itens comprados normalmente só se estabelece estoque de segurança quando há muita variabilidade na entrega do fornecedor ou há possibilidades de problemas de qualidade, como citado anteriormente.

Tempo

Pode-se atualizar o tempo de segurança, em número de dias, necessário ao ressuprimento do item cadastrado.

Esse tempo tem por finalidade absorver variações na demanda ou no prazo de ressuprimento, e deve ser considerado ao ser gerada uma Ordem, seja de forma automática ou manual.

Converte Tempo Seg

Quando assinalado, o programa faz uma projeção das necessidades para os próximos dias baseados no valor considerados no campo Tempo do Tipo de Estoque de Segurança.

Reabastecimento

É utilizado para determinar se será gerada uma ordem de produção ou de compra sempre que o saldo do item ficar abaixo do estoque de segurança ou somente se houver demanda para o mesmo. O reabastecimento pode ser:

• Demanda

• Quantidade

Se parametrizado como Demanda, mesmo que o saldo do item fique abaixo do estoque de segurança, a reposição do item só será realizada se houver demanda para o mesmo.

Exemplo 1:
(Sem demanda)

Estoque de segurança: 10.000 unidades
Saldo atual: 1.000 unidades
Período Fixo: 10 dias
Necessidade: Sem demanda

Data Atual: dia 10

Política de Planejamento: Período Fixo

Apesar de haver uma necessidade de 9000 peças para recompor o estoque de segurança, não será gerada nenhuma ordem de compra ou de produção para o item.

Exemplo 2:
(Com demanda):

Estoque de segurança: 10.000 unidades
Saldo atual: 1.000 unidades
Período Fixo: 10 dias
Necessidade: 20.000 unidades para o dia 19

Data atual: dia 10

Política de Planejamento: Período Fixo

No exemplo acima, como há uma demanda de 20000 peças para o dia 19, será gerada uma ordem de 29000, que atenderá esta demanda e recomporá o estoque de segurança.

Se for parametrizado para Quantidade, quando o saldo do item ficar abaixo do estoque de segurança será gerada ordem de compra ou de produção para recompor o estoque de segurança.

Exemplo 3:

Estoque de segurança: 10.000 unidades
Saldo atual: 1.000 unidades
Período Fixo: 10 dias
Data atual: dia 10

Política de Planejamento: Período Fixo

No exemplo acima, foi gerada uma ordem de 1000 peças para repor o estoque de segurança, mesmo não havendo demanda para o item.

Classe Reprogramação

Determina como deverão ser tratadas as ordens de produção ou de compra já existentes para o item. Este parâmetro determina se durante o cálculo do MRP as ordens pré-existentes poderão ser antecipadas, prorrogadas ou não reprogramadas. Isto é válido para as ordens de itens que não tenham política de planejamento “Ordem” ou “Nível Superior”. Os valores possíveis para o campo são:

• Antecipa/Prorroga: O sistema poderá antecipar e prorrogar ordens de produção e de compra durante o cálculo do MRP;

• Prorroga: O sistema poderá prorrogar ordens de produção e de compra durante o cálculo do MRP porém não antecipará nenhuma;

• Antecipa: O sistema poderá antecipar ordens de produção e de compra durante o cálculo do MRP porém não prorrogará nenhuma;

• Não Reprograma: O sistema não antecipará ou prorrogará qualquer ordem de produção ou de compra.

Emissão Ordens

Para os itens parametrizados como “independentes” se for escolhida a opção “Automático” o módulo de Estoque gerará ordens de compra automaticamente quando o item atingir o “ponto de encomenda”. Se escolhida a opção manual a administração do estoque e compra do item fica a cargo do usuário.

Controle Planejamento

Informa-se neste campo se o controle das ordens planejadas é para o Módulo de Produção ou de Manutenção Industrial.

Divisão Ordens

Define se as ordens de Produção geradas pelo Planejamento devem ser desmembradas em outras ou não, ou que identifique a forma de divisão a ser cadastrada.

As opções para parametrizar este campo são:

• Não divide.

• Lote Múltiplo.

• Lote Econômico.

Processo MRP

Selecionar qual processo será utilizado:

• Processo Principal;

• Todos os Processos.

Represa Demanda

Quando assinalado as necessidades de demanda não atendidas pelo MRP serão acumuladas para o primeiro período fora do horizonte considerado no MRP.

Ressupr Compras

Inserir o prazo, em dias corridos, que o departamento de compras necessita para efetivar a compra de um item.

Considera-se o prazo decorrido desde a data que ocasionou o ressuprimento até a liberação do pedido para o fornecedor.

Ressupr Fornec

Inserir o prazo médio, em dias corridos, que o fornecedor necessita para entregar a compra, desde a data do pedido até a data efetiva do recebimento.

Ressupr CQ

Inserir o prazo em dias corridos, necessários a que o setor de controle de qualidade libere os materiais para o estoque, a contar da data do recebimento para fins de inspeção.

Ressupr min Fabric

Inserir o prazo mínimo em dias úteis do ressuprimento de fabricação para a família.

Identifica o número de dias que é considerado como mínimo para o item.

Exemplo:
Se for informado 4, indica que qualquer quantidade a ser fabricada não tem um tempo de ressuprimento menor que 4 dias.

Ressupr CQ Fabric

Inserir o tempo em dias úteis, decorrido entre a data de término da ordem de produção e a de aprovação pelo setor de controle de qualidade, relativamente a itens da família.

Qt min Ressupr

Inserir a quantidade mínima de peças para o ressuprimento.

Indica a quantidade de início para a qual deve ser  considerado que o tempo de ressuprimento começa a ser variável.

Exemplo:
Se for informadas 1000 unidades, para uma necessidade menor que 1000 unidades deve-se considerar um lead time constante, e a partir dessa quantidade o tempo de ressuprimento de fabricação começa a ser variável.

Var Tempo / Qtd Ressup

Var Tempo:

Inserir um valor que indica a taxa de variação de tempo a cada n unidades a mais processadas. Sendo que n é a variação de quantidade de ressuprimento.

Qtd Ressup:

Inserir uma quantidade de referência para um incremento dos dias informados na variação de tempo de ressuprimento.

Exemplo 1:
Tempo Mínimo Ressuprimento:   4 dias
Quantidade Mínima de Ressuprimento: 1000 unidades
Variação de tempo de ressuprimento:  1 dia
Variação de quantidade de ressuprimento:  500 unidades

Para uma ordem menor de 1000 unidades é considerado um lead time de 4 dias e se for 2000 unidades é considerado 6 dias.

Exemplo 2:
Tempo Mínimo Ressuprimento:   4 dias
Variação de tempo de ressuprimento:  0 dias

É considerado sempre um lead time fixo igual a 4 dias independente da quantidade a ser fabricada.

Incluir um gráfico que represente a formula:

Horizont Liber – Fixo

Horizonte Liber: Inserir o número de dias a partir da data atual em que a ordem deve ser liberada para fabricação. O horizonte de liberação deve ser menor ou igual ao horizonte fixo.

Horizonte Fixo: Inserir o número de dias úteis onde as data de início e de término da ordem de produção não podem ser modificadas, isto é, antecipada ou prorrogada.

Origem

Neste campo deve-se identificar a origem da geração da Previsão de Vendas que pode ser dos seguintes módulos:

• Estoque;

• Pedidos;

• Faturamento;

Utilizando a base histórica de Estoque: Representa uma situação real de consumo da empresa, ou seja, reflete as vendas efetivamente concretizadas, sem considerar as intenções de venda, tão pouco pedidas não atendidas por limitações de capacidade de fábrica.

Sempre que a origem for o estoque, a previsão de vendas pode ser gerada por item, uma vez que o consumo é por item.

Utilizando a base histórica de Pedidos: O sistema está considerando para a geração da previsão todos os pedidos, ou seja, as intenções de vendas que possuam a seguinte situação:

• Aberto;

• Atendido Parcial;

• Atendido Total;

• Pendente.

Quando fala-se em base histórica de Pedidos, estão sendo considerados todos os pedidos que não estejam suspensos ou cancelados.

Sendo assim, a base de pedidos é mais abrangente. Desta forma, a previsão gerada nesta base é também um indicador de algumas situações que podem estar ocorrendo.

Exemplo:
1) Um grande número de cancelamentos de pedidos:

     A Previsão foi de 1500 pç e as Vendas realizadas foram de 800 pç.

2) Limitações de produção:

     A previsão foi de 1500 pç e a capacidade de produção é de apenas 1000 pç.

Utilizando a base histórica de Faturamento: Considera as vendas concretizadas, não evidenciando outros fatores que comentamos em relação a base de pedidos.

Estão sendo considerados para esta base, todas as Notas Fiscais que estejam atualizadas em estatísticas.

Fórmula

Neste campo define-se qual o tipo de fórmula que deve ser aplicada para calcular a previsão de vendas. As fórmulas podem ser:

• Último Período;

• Média Móvel;

• Média Móvel Ponderada;

• Média Móvel Exponencial;

• Média Móvel Exponencial Ajustada;

• Mínimos Quadrados;

• Focus Forecasting;

• Sazonalidade.

Critério Cálculo Meta Produção

 Selecionar uma das opções que define o critério de cálculo para a meta de produção. As opções disponíveis são:

• Distribuição e capacidade;

• Capacidade;

• Especialidade.

Fator Custo Distribuição

Inserir o fator de custo de distribuição.

Prioridade

Inserir a prioridade do item, lembrando sempre que ao menor valor corresponde a maior prioridade. Esse campo será utilizado também pelo módulo DBR.

Programação

Inserir o tipo de programação, que pode ser:

• Backward;

• Forward.