Planejamento
Visão Geral do Programa
Definir os atributos que serão utilizados para planejamento e controle de itens.
Planejamento
Objetivo da tela: | Permitir definir os atributos que serão utilizados para planejamento e controle de itens. |
Principais Campos e Parâmetros:
Campo: | Descrição: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Item | Código que será utilizado para identificar o item na empresa. Nota: No código do item podem-se utilizar dígitos verificadores. Existindo duas formas de cálculo, Módulo 11 e Módulo 10. E para utilização dos mesmos deve-se selecionar no LOG2200 (Régua de Parâmetros do Logix) os parâmetros descritos a seguir: Posição 3 e 4 - identificara a posição onde será colocado o dígito verificador. Deve ser menor que 14, pois o código possui 15 posições. Posição 2 - identificará o módulo que se deseja calcular o dígito verificador. Para calcular pelo Módulo 10 setar com "0". Para calcular pelo Módulo 11 setar com "1". Outra opção para o código do item é a numeração automática. Para se utilizar da numeração automática deve-se setar no LOG2200 a posição 33 = "S". Na inclusão basta deixar o código do item em branco e ao final da inclusão o programa se encarregará de trazer um número seqüencial para o código. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Denominação | Denominação completa do item que será utilizada para identificar o item na empresa. Notas: Esse campo será utilizado em relatórios oficiais, como por exemplo, em notas fiscais ou em relatórios específicos. Caso esse campo seja alterado, serão geradas as informações dos itens que foram alterados no MAN0213 (Controle das Alterações do Item). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Roteiro | Código utilizado para identificar o roteiro de fabricação do item, ou seja, identificará qual é a seqüência de operações que será utilizada no processo padrão (pode haver alternativos) deste item. O roteiro deverá estar previamente cadastrado no MAN0091 (Roteiro Produção). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Fator conversão | Fator de conversão da unidade de medida do item a partir da unidade de medida da família. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Alternativo | Número do alternativo do roteiro. Utilizado para identificar um sufixo do código do roteiro que vai identificar que um mesmo roteiro (sequência de operações) poderá ser executado com recursos (máquinas/homens) diferentes e/ou em centros de trabalhos (locais) diferentes para o respectivo produto. Essa informação é utilizada no MAN0214 (Tempos Padrões Fabricação). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Local produção | Código do local de produção. Utilizado para identificar o código do local padrão de produção do item. Pode ser utilizado pelo MRP para baixa dos componentes. Esse código deverá estar previamente cadastrado no MAN0540 (Locais). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Percentual refugo | Percentual de refugo de produção do item. Para sua utilização em cálculos, será utilizado fator correspondente, aplicando-se a seguinte formula: (100/(100-pct_refug). Na geração de ordens de produção, pela rotina de MRP, esse "fator" é aplicado sobre a quantidade líquida da demanda. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Estoque segurança | Quantidade de estoque de segurança do item, que se deseja programar a mais do que as demandas normais. Na execução da rotina de MRP, esta gerará uma demanda correspondente a quantidade informada neste campo e com data igual ao do processamento da rotina. Nota: Para o sistema executar o procedimento acima, o parâmetro '157' do MAN4510 deverá possuir o valor igual a 'S'. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Quantidade dias segurança | Quantidade de dias de estoque de segurança Para que o MRP considere esse atributo, deverá ser preenchido o parâmetro '45' do MAN4510 com a letra "A". O MRP irá somar as necessidades referentes aos dias informados, e irá gerar mais uma necessidade para o dia com a quantidade calculada. Exemplo: Quantidade de dias de segurança = 3 dias
| Para o dia 4, foi calculado a quantidade do próprio dia, que é 1 mais a quantidade dos dois dias subsequentes, que são 2 e 4, e mais a do próprio dia novamente, gerando uma necessidade de segurança de 7 para o dia 4. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Horizonte | Código do horizonte, que indica a quantidade de dias que a ordem deve ser aberta antes de sua liberação. O código do horizonte deverá estar previamente cadastrado no MAN1090 (Horizontes de Fabricação).
Exemplo: Data de liberação = 12/05 Horizonte de abertura = 3 Dias Então: Data de abertura = 09/05 Para esse exemplo, está sendo considerado que todos os dias da semana são dias úteis, pois o sistema desconsidera os feriados e dias da semana que não há expediente na empresa. (Conforme MAN0290 e MAN0280). A data de abertura, seria uma data que o programador deseja ser "avisado" antes do prazo de início de produção (data de liberação), para ter tempo de preparar a futura produção, como por exemplo:
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Tempo ressuprimento | Tempo de ressuprimento. Utilizado para identificar o tempo de ressuprimento, ou seja, a quantidade de dias para produzir (obter) um lote do item. Também é conhecido como "lead time". Quando o item possuir registro correspondente no SUP0020, será aberta uma tela para informar tempo necessário para pedido, fabricação, transporte, inspeção e contagem. A soma destes será gravada como tempo de ressuprimento.
Exemplo: Data de entrega = 20/05 Então: Data de liberação = 12/05
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Dias mínimos ordens | Quantidade de dias mínimos entre ordens. Utilizado para identificar a quantidade mínima de dias entre a emissão de uma ordem e outra.
Como o sistema usa esta informação? As demandas são processadas uma a uma pelo MRP em ordem crescente de data. Quando não houver mais estoque e ordens firmes para atender uma demanda, dizemos que o sistema sentiu a "falta" do item. A partir desta demanda o MRP vai somar todas as demandas compreendidas no intervalo de dias informado neste campo, e criará uma única ordem com a data da demanda em que sentiu a falta. Exemplo: Dias entre ordens = 5 Sentiu => Falta <=
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Número decimais | Utilizado para definir qual o critério de arredondamento que será usado para gerar ordens para o respectivo item, variando de 0 a 3 casas decimais.
Obs.: Esse campo sempre é arredondado para cima. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Programação mínima | Quantidade de programação mínima. Utilizada para identificar a quantidade mínima a ser programada na ordem do item na sua unidade de medida. O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade menor do que estiver aqui informada. Exemplo: Caso 01: Demanda = 14 Quantidade mínima = 20 Ordem = 20
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Programação máxima | Quantidade que será utilizada para identificar a quantidade máxima a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida. O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade maior do que estiver aqui informada. Exemplo: Caso 01: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 100 Ordem (1) = 100 Caso 02: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 150 Ordem = 140 Caso 03: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 50 Ordem (1) = 50
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Sofre baixa? | Indica se o item sofrerá ou não baixa. Utilizado no apontamento da produção, para identificar quais dos itens componentes da ordem irão sofrer a baixa do estoque automaticamente (Backflush). Caso esse indicador seja igual a "N" não será feita movimentação de estoque, somente serão atualizadas suas necessidades. Caso seja igual a "S", o processo será executado normalmente. Nota: Backflush = Baixa nos registros de inventário dos componentes usados num conjunto ou subconjunto, por explosão da lista de materiais, a partir da quantidade de unidades ou conjuntos produzidos. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Força apontamento? | Indicador especial para forçar ou não o apontamento. Utilizado para apontamento da produção, quando for "N", não irá permitir o apontamento de quantidades maiores que o saldo do item ou da ordem. Caso seja "S", ficará a critério do operador forçar ou não o apontamento. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Etapa | Código da etapa de processo do item. Tem com objetivo agrupar itens que utilizem a mesma etapa ou fase de acabamento durante o processo. Notas: Atualmente esta informação só é utilizada para emissão de relatórios específicos de alguns clientes. O sistema padrão de manufatura não utiliza esta informação. Esse campo permite valor em branco. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Lote padrão | Quantidade de peças num lote padrão de produção. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Percentual | Corresponde a margem de variação para mais da quantidade do lote padrão. Será utilizado no momento da aplicação do tempo de setup na ordem de produção. O parâmetro '180' do MAN4510 indicará se esse percentual será utilizado ou não. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Planejamento | Indica o tipo de planejamento. 1. por pedido (através dos pedidos de venda); 2. por demanda (demanda padrão definida para o item num período); 3. demanda dependente (é gerado através da demanda de outros itens) 8. MRP interativo (reservado para futura implementação); 9. MRP ignora (não é para ser considerado pela rotina do MRP); Notas: O MRP quando está explodindo uma estrutura e encontra um item com indicador "9", não desce para os "filhos" deste item. Atualmente se o conteúdo do campo for 1, 2 ou 3 o sistema de Manufatura não está tratando. Apenas se for "8" ou "9", em que o MRP para de descer a estrutura. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Baixa componentes | Indicador especial de baixa de componentes (Backflush). É utilizado durante o apontamento de produção dos itens. O sistema dá entrada no estoque do item que está sendo apontado, e também (conforme parametrização desta coluna) dá a saída dos componentes. 1. Automático no local de produção da ordem de produção; 2. Automático no local padrão de estoque dos componentes; 4. Manual. Não dá baixa dos componentes. (A baixa dos componentes será feita manualmente). | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Abertura/liberação | Indica o tipo de abertura/liberação das ordens deste item.
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Tipo apontamento | Indica o tipo do apontamento que será efetuado no que se refere ao consumo das ordens de produção:
1 - Apontar por item O sistema atualizará (consumir) as ordens de produção mais antigas primeiro. Irá selecionar todas as ordens de produção liberadas do item e que tenham saldo maior que zero e irá classificar por data de entrega e em seguida consumir os respectivos saldos na seqüência da classificação. Nota: Em um apontamento de "Estorno", as ordens de produção são classificadas em ordem decrescente de data de entrega e somente são selecionadas aquelas que tiveram apontamento (Quantidades boas ou refugo maior que zero). 2 - Apontar por ordem No momento do apontamento (Normal ou de Estorno) o sistema irá solicitar o número da ordem de produção a que se refere o apontamento. E todas as verificações serão feitas somente na referida ordem de produção. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Listar ordem | Indica se irá listar automaticamente a ordem quando de sua abertura.
Nota: Independente deste indicador pode-se listar uma ordem de produção no momento em que for desejado. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Apontamento | Indica se o item será apontado por operação. Caso afirmativo, quando da abertura de uma ordem de produção, o sistema irá gravar dentro de uma tabela (ord_oper) uma cópia do processo do item, conforme cadastrado no MAN0214. O código do roteiro e o número da alternativa para acessar o MAN0214 será o que estiver na respectiva ordem de produção. Para informações complementares, é necessário verificar a documentação do MAN0214. Em cada operação do processo de um item, há indicadores para marcar quais as operações do processo que serão "apontadas".
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Apontamento automático | Indica se o apontamento do item será automático ou não. Nota: O item que estiver com indicador de apontamento automático igual a 'S' não sofrerá controle de transferências pendentes/parciais. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Programação fixa | Quantidade fixa de programação que será utilizada para identificar a quantidade exata com a qual as ordens de fabricação deverão ser geradas. O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade diferente, sendo ela alterada para mais ou para menos. Exemplo: Caso 01: Demanda = 110 Quantidade Fixa = 100 Ordem (1) = 100 Caso 02: Demanda = 200 Quantidade Fixa = 50 Ordem (1) = 50
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Programação múltipla | Quantidade múltipla de programação que será utilizada para identificar a quantidade com a qual as ordens de fabricação deverão ser geradas. O MRP sempre respeitará esta informação, arredondando a necessidade líquida para o próximo múltiplo existente. Exemplo: Caso 01: Demanda = 127 Quantidade Múltipla = 10 Ordem (1) = 130 Caso 02: Demanda = 200 Quantidade Múltipla = 50 Ordem (1) = 200
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Apontamento MPR | Indica o tipo de procedimento a ser adotado para a criação de uma ordem de produção, durante a execução da rotina do MRP, no que diz respeito à situação da ordem que está sendo gerada. Contempla as seguintes situações: N – Normal (padrão): as novas ordens de produção serão criadas com situação “Planejada”. No processamento da rotina do MRP, todas as ordens com situação “Planejada” (criadas em um processamento anterior), serão eliminadas. L – Só libera: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”, mas não serão eliminadas em um próximo processamento de MRP. E – Especial: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”. Durante o processamento da rotina do MRP, as ordens com situação liberadas e que não tiverem registro de apontamento, serão eliminadas. Porém, ordens de produção em situação liberada e com registros de apontamentos (seja de tempo ou quantidade), serão encerradas. Novas ordens de produção em situação liberadas serão criadas, com o saldo existente. Para complementar esse conceito, deverão ser analisadas possibilidades de bloqueio do uso da situação “especial”, já nos cadastros de itens e/ou parametrizações do sistema, a saber: 1) quando utilizar o conceito de estrutura por operações no manufatura; ou 2) quando utilizar tempo apontado para o sistema de custos; ou 3) quando parametrizar que utiliza o conceito de estoque em elaboração. Nestes casos, não será permitido trabalhar com o conceito “especial”. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Nível | Número que identificará para cada item qual é o nível mais baixo no qual ele está cadastrado em qualquer estrutura de produto. Essa informação não pode ser atualizada pelo usuário, sendo resultado de cálculo dos programas MAN0050 (Estrutura de Produtos), MAN6300 (Recálculo de Níveis pela Estrutura de Produto) ou MAN6166 (Rotina de MRP, com função de recálculo dos níveis). Nota: Esse nível também é conhecido como “low-level-code”. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Estoque máximo | Quantidade máxima do item em estoque para as ordens de produção de estoque de segurança. Notas: A quantidade informada nesse campo somente será utilizado caso no MAN4510 (Régua de Parâmetros), posição "45", estiver selecionado por "Quantidade". A quantidade base para verificar se o item baixou do estoque de segurança é o valor do campo "Estoque segur.". Exemplo: Estoque de segurança (Campo Estoque segur.): 10 Estoque máximo (Campo Estoque máximo): 100 Estoque do item chegou a 8 peças: Neste caso deverá ser aberta uma ordem de 92 peças, pois o estoque do item, nesse caso "8", está baixo do estoque de segurança, nesse caso 10. Mas como tem estoque máximo, é esse o valor do estoque de segurança para a ordem, nesse caso (100 - 8 pecas já em estoque) = 92. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Usuário | Usuário responsável pela inclusão/modificação. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Data | Data da inclusão/modificação. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Hora | Hora da inclusão/modificação. |